本章授课进程和主要内容1、数控加工技术概述2、数控加工

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1、本章授课进程与主要内容:1、数控加工技术概述2、数控加工的工艺设计3、零件的结构设计与数控加工工艺性第二章:数控加工工艺基础1第一节、数控加工技术概述一、数控加工工艺的概念数控加工工艺,就是使用数控加工零件的一种工艺方法。数控机床的应用使机械加工的全过程产生了大的变化。涉及加工设备、工艺、工装和自动加工过程的自动控制。拟定数控加工工艺是进行数控加工的一项基础性工作。设备使用效果在于用户数控加工中技术的高低和工艺的拟定的正确合理与否了解工艺的内容、特点、适应性。2二、数控加工工艺的主要内容数控加工与普通机床加工在方法与内容上有相似之处,最

2、大区别在控制方式上。以切削加工为例:通用机床加工零件,某道工序,其工步、机床运动先后次序、位移量、行走路线、切削参数的选择等,由操作者自行考虑。手工完成。数控加工时,将加工过程中所需的多种操作及刀具的切削用量、走刀方向、切削速度都用数字化的代码表示,编成程序。并把这些代码输入数控装置,通过计算机对输入的信息进行处理与运算,发出各种指令来控制机床的运动。加工出零件。3数控加工工艺的主要内容1)适应性分性,选择加工零件及内容2)数控加工工艺分析3)工艺设计4)对零件进行数据处理5)编写程序6)校对与修改程序7)首件试加工8)编写工艺技术文件

3、4三、数控加工的工艺特点(1)工艺内容十分具体由操作工人灵活掌握并通过适时调整来处理的许多具体工艺问题和细节,在数控加工时就转变为编程人员必须事先设计和安排的内容。(2)工艺的设计非常严密自动化程度较高,但自适应性差,每一环节都要考虑(3)注重加工的适应性选择加工方法和加工对象要注意。要适合机床的加工特点5四、数控加工的特点1、优点(1)自动化程度高(2)加工的零件一致性好(3)生产效率较高(4)便于产品研制(5)便于实现计算机辅助设计与制造一体化2、缺点(1)加工成本高(2)只适宜于多品种小批量或中批量生产(3)维修困难6五、数控加工

4、的工艺适应性1、最适应性1)形状复杂,加工精度高,通用加工设备无法达到质量要求的零件2)用数学模型描述的复杂曲线或曲面轮廓零件3)难测量、难控制进给、难控制尺寸的不开敞内腔的壳体或合型零件;72、较适应类1)通用机床上加工时易受人为因素干扰,造成大经济损失。2)在通用机床上加工必须制造复杂的专用工装零件。3)需要多次更该设计后才能定型的零件4)在通用机床上加工需要作长时间调整的零件5)通用机床加工,生产率低或劳动强度大的零件83、不适应类1)生产批量大的零件2)装夹困难或完全靠找正定位来保证加工精度的零件3)加工余量不稳定,且数控机床无

5、在线检测系统可自动调整零件坐标位置的4)必须用特定的工艺装备协调加工的零件9第二节数控加工的工艺设计一、数控加工工艺设计的主要内容工艺设计是对工件进行数控加工的前期工艺工作,工艺方案确定以后,编程才有依据1)根据适应性,选择零件数控加工内容2)对零件进行数控工艺性分析3)拟定加工工艺路线4)设计数控加工工序5)编写数控加工专用技术文件10二、数控加工工艺的设计1、选择并决定进行数控加工的内容选择数控加工不等于零件全部都如此,需对零件图纸进行工艺分析,选择性的数控加工,选择顺序如下1)普通机床无法加工的2)普通机床难加工,质量又难保证3)

6、普通机床效率低,劳动强度大11下列加工内容则不宜采用数控加工(1)需要通过较长时间占机调整的加工内容(毛坯的粗基准定位加工第一个精基准的工序)(2)必须按专用工装协调的孔及其它加工内容(3)不能在一次安装中加工完成的其它零星部位,采用数控加工效果不明显,可安排普通机床加工122、选择数控加工方法(1)旋转体零件的加工数控车床或数控磨床来加工车削零件毛坯多为棒料或锻坯,加工余量较大且不均匀,因此在编程中,粗车的加工路线往往是要考虑的主要问题。(2)孔系零件的加工孔数多,孔位置精度要求较高,宜采用点位直线控制的数控钻与镗床加工。减轻工人劳动

7、强度、提高生产率,易于保证精度。13(3)平面与曲面轮廓零件的加工平面轮廓多为直线和圆弧组成,两坐标联动的铣床上加工。曲面轮廓的零件,多采用三个或三个以上坐标联动的铣床或加工中心。(4)模具型腔的加工型腔表面复杂、不规则,表面质量及尺寸精度要求高,且常采用硬、韧的难加工材料,此时考虑选用粗铣后数控电火花成形加工。14(5)板材零件的加工该类零件根据零件形状采用数控剪板机,数控板料折弯机及数控冲压机加工。传统冲压工艺是按模具生产工件的形状,模具结构复杂,易磨损,价格昂贵,生产率低。数控冲压设备,能使加工过程按程序要求自动控制,采用小模具冲

8、压加工形状复杂的大工件,一次装夹集中完成多工序加工。采用软件排样,即能保证加工精度,又能获得高的材料利用率。(6)平板形零件的加工选数控电火花线切割机床加工,工件内侧角部的最小半径由金属丝直径限制外,任何复

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