二衬外观质量缺陷、预防及处理措施

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1、隧道二次衬砌外观质量控制一、现场施工情况大溪隧道进出口二衬近期施工质量明显下滑，频繁出现蜂窝、麻面、气泡、砂线等质量问题，现场施工人员无管控，责任心不强，导致二衬外观质量一落再落。二、二衬施工技术要求1、二次衬砌施工必须“内实外美”，做到不渗不漏，表面无湿渍。2、衬砌混凝土应采用模板台车，拱、墙一次整体浇筑。3、隧道衬砌厚度严禁小于设计厚度，初期支护、防水板与二衬砼之间应密贴无空洞。4、砼结构表面应密实平整、颜色一致，严禁有露筋、孔洞、疏松，不得有麻面、缺棱掉角等缺陷。拆模后每浇筑段蜂窝深度不大于5mm，面积不得超过0.5%

2、。5、二衬表面平整度允许偏差不得超过20mm，二衬台车模板错台不得超过10mm。三、二次衬砌施工质量控制要点1、二衬砼要求（1）严格执行指挥部下发的《混凝土质量管理办法》，采用砼搅拌站集中拌制生产的混凝土，砼的配合比和原材料必须符合要求。有条件时，尽量延长砼的模内养护期，以利于提高砼表面的自然光洁度。（2）每一模衬砌应使用同一厂家、同一批号的原材料，使混凝土颜色一致。（3）加强到场混凝土的质量检测，对不合格的混凝土必须退回搅拌站处理，严禁泵送过程中向混凝土中加水。（4）加强与搅拌站的沟通联系，根据砼浇注高度由搅拌站试验人员对

3、坍落度进行适当调整，以利于砼浇注作业。2、二衬砼浇筑和振捣施工要求（1）混凝土应分层对称、边浇筑边振捣，最大下落高度不能超过2m，台车前后混凝土高度差不能超过0.6m，左右混凝土高度差不能超过0.5m。插入式振动棒变换位置时，应竖向缓慢拔出，不得在混凝土浇筑仓内平拖，不得碰撞模板、钢筋和预理件。（2）砼定人定位捣固：专职捣固手定人定位用插入式振动器捣固，保证砼密实；起拱线以下辅以木锤模外敲振和捣固铲抽插捣固，以抑制砼表面的气泡产生。（3）钢筋保护层：钢筋砼衬砌采用泵送砼，由于灌注速度快，钢筋变形显著，易造成拱部钢筋保护层减小

4、。因此要适当加大混凝土垫块厚度并放慢砼灌注速度。（4）振捣棒插点间距，最大不超过振捣棒作用半径1.5倍，且插入下层砼的深度且为5~10cm。振动棒通常控制为等距离移动，防止漏振现象发生;要离开模板拼装缝20cm左右，因拼缝处是容易渗水漏浆的薄弱环节;振捣棒作为砼的振捣工具，切莫用于振赶砼流动，防止砂浆散失而失去均匀性。亦不得将振捣棒卧下来(呈水平状态)振捣，否则表面泛浆严重，导致产生层次(带状)色差;掌握振捣时间或速度，还与拌合物坍落度大小有关，如拌合物较稀时，相应缩短振捣时间，减少抽动次数，防止过振。（5）为确保砼振捣密实

5、，在模板台车要配相应数量的附着式振捣器。3、二衬拱部封顶施工要求（1）混凝土浇筑宜适当提高坍落度，同时控制用水量。（2）拱顶处衬砌混凝土浇筑应沿上坡方向进行，并在上坡挡头板拱顶处设排气孔。（3）封顶时应适当减缓泵送速度、减小泵送压力，密切观察挡头板排气孔的排气和浆液泄漏情况。（4）混凝土浆液从挡头板排气孔泄流且由稀变浓，即可完成衬砌混凝土浇筑。四、二衬外观缺陷原因分析及处理措施1、蜂窝、麻面和气泡现象蜂窝：混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子外露、石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿。麻面：混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻

6、点，形成粗糙面。原因分析：混凝土搅拌时间短，加水量不准，和易性差，塌落度控制不合适，振捣不密实或漏捣，或捣固时间不够，形成蜂窝。混凝土浇灌没有严格分层浇灌，下料不当，造成混凝土离析，因而出现蜂窝麻面。弧形段衬砌表面气泡是因混凝土在捣固过程中，浆液水泡上浮，附着在模板表面上，又不能及时排出而形成的。拆模过早，也易产生麻面。预防措施：严格控制施工配合比，增加混凝土搅拌时间。浇筑时按照窗口分层交替浇筑，控制混凝土下料高度，分层振捣，做到不漏振不过振。弧形段衬砌表面气泡的防治，首先，严禁在泵车外加注水。水灰比是强度的重要保证要素，过

7、多的自由水是引起麻面、水泡、气泡等缺陷的主要原因。因此，应严格按试验室签发的施工配合比进行搅拌施工，严禁在泵车外加生水，如混凝土塌落度不合适确需调整，可通过增加适量减水剂，以改善砼性能的方法解决。其次，加强振捣，在窗口内振动棒振捣不到的部位，可通过适当振捣模板的方法将附着在模板表面的气泡排出，减少蜂窝的出现。严格控制拆模时间，未达到要求强度，不拆模。处理措施：（1）砼产生麻面的修整：用砂纸打磨平整。（2）砼产生蜂窝的修补方法：局部小蜂窝可用1：2或1：2.5水泥砂浆修补抹平，如蜂窝较大，则要先将松动的石子和突出颗粒剔除，尽量

8、剔成喇叭口形，外边大些，然后用水冲净并湿润，原砼表面以水泥浆（掺8%建筑胶水），锚固安装钢筋（钢丝）网片后，再用比砼高一标号的抗渗细石砼（掺缓膨胀剂）或环氧砂浆捣实（钢筋网片保护层厚度不小于5cm），并加强养护。（3）对于需处理的气泡可采用白水泥和普通水泥按衬砌表面颜色对比试验确定的比例掺