erp生产管理系统方案设计

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1、生产管理系统方案“精密五金件”根据公司需求在制程中管理软件，建设一个生产全过程数据管控平台，建设一个快速反映生产状况平台，提高管理。一、目的：1.执行每个订单排总生产计划，生产日计划的按排生产，系统计算各部门生产达成率。2.生产过程中时时上报生产数据，系统监控每个生产环节，运算分析报表：订单总生产进度表和部门生产进度表。分析出每个人生产效率和良率。分析各部门不良项比值，每台的不良项的不良率，提高品质管理。3.管控半成品库存，整个生产在制生产数据和部门与部门交接数据，包括委外加工商品，以及所有不良品数据管控。二、方案适用范围本方案着重解决精密五金生产线的信息化管理，同时考虑

2、到通用性，其它产线也适用。部门主要涉及供应链、五金部、铝制品部、委外加工单位。三、方案的内容（一）、订单计划：产品开发过程中，在系统维护BOM及工艺流程。接单部门生管接收订单后，根据订单交期，制定订单生产计划，各部门生管再根据订单生产计划制定各工序生产计划。生产订单流程：BOM及工艺流程A、系统管理：接订单及时建BOM和工艺流程，需要请购原材料及时供应链确认交期，排订单生产计划，在生产期间接订单部门或者负责出货部门生产进度跟踪，落实生产数据及时上报系统，各生产部门和供应链严格按计划执行。B、系统调整功能：ERP系统建立BOM和工艺流程，整体框架，以铝制品ERP系统为框架，

3、在系统中增加所需要的功能和模块。1）BOM清单用铝制品系统现有的模块。2）工艺流程工艺流程用于规定产品先后需要经过哪几道工序，各工序由哪个部门加工完成，工序是否是委外加工，工序是否排生产计划（是就排订单生产计划就可以选择到工序）。模块的内容如下图3）ERP系统新增“订单生产计划”，按订单排各生产部门，投产日期、总投产数量、输入需要完成工序、计划完成日期。参考电机ERP的模式，订单结合工艺流程，产生各工序的总体计划，如图：根据总生产计划，分解成工序生产计划（或称为生产任务单）。4）ERP系统新增“生产日计划”根据订单计划排日计划功能，调用BOM表载入订单和工艺流程的工序，排

4、每个车间，工序、日标准产量、计划完成量、计划完成日期。参考《生产日计划表》参照电机ERP的“生产任务单”报表如图5）ERP系统新增“订单进度表”参考《生产进度表》功能要可以导出和打印，查询条件：批号、品名、图号、客户。报表数据：订单生产计划单和入库数量和日期，“展开工序进度明细”根据部门生产工序的进度汇总完成状况、未完成状况。如图6）ERP系统新增“车间生产进度表”，“部门生产订单（汇总）进度表”查询条件：日期、批号、品名、图号、部门、车间。要有导出和打印功能，参考以下报表。《车间生产进度表》《生产订单（汇总）进度表》（二）、生产部门设置中转仓库，半成品和不良品必须入库，

5、系统设中转仓和不良品仓，生产不良品全上交入库到不良品仓，统一申请报废处理，批准凭证进不良品报废出库。委外加工作业流程打印报表仓库进出作业流程：1、发料出库流程、生产入库流程：2、未生产退回仓库、不良品入库流程3、跨部门发货流程1）运作作业要点：仓库进出和包括委外加增加一个物料状态（调用工艺流程工序），及库存数据数据要体现物料状态。A、车间发料：仓库按生产日计划进行发料给生产车间仓库开单出库，领料员签收。B、生产入库：物料员按生产日计划进行交货入库，仓库员开单入库单，并打印出来仓库人员签收。C、未生产完成：下班前未生产完成的全部退回仓库入库。仓管员打印退回入库单，仓管员签收

6、一份给领料员。D、不良品入库：物料员收集不良品退回仓库，仓库开退回入库（不良仓），并打印不良品退料单；E、调拨单：部门与部门发料时用调拨模式，发方开单，收方审核。并打印调拨单收货人签字；2）系统功能需求：盘点功能、入库、出库、调拨仓库、进出查询、库存查询。入库功能要求：单号：入库R前+年+月+四位流水号;物料状态：调用工艺流程。入库类别：正常、退货入库；入库单据类型：生产入库委外入库，生产入库显示部门和车间，委外入库显示加工供应商；出库功能要求：单号:W+年+月+四位流水号;出库类别：正常、退货出库；出库单据类型：生产出库委外出库，生产出库显示部门和车间，委外出库显示加工

7、供应商。出入库流程序增加工艺状态明细栏位，所有出入库作业必须先选择物料状态（包括盘点和调拨仓库），作业全按批号+物料状态；要打印出入库单功能。出入库程序表头栏位还有，日期、仓库、备注。（三）、生产车间：品质管理员人员要输入不良品的不良项目录入系统。生产日报表：各车间领班下班前系统审核“生产日报”，并打印出来给上级主管审核，统计员计算薪资根据生产日报数据计算工资。不良品项目：各车间检验人员负责要及时输入库不良品项，分类输入数量。2）系统报表：《生产日报表》《不良项分析表》3）系统增加“生产日报”查询条件生产日期、批号、车间、机台