典型零件质量控制与检测

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1、1第5章典型零件加工质量控制与检测5.1丝杆5.2变速箱箱体5.3圆柱齿轮5.4密封套5.5弧形支架5.6球面连接杆零件加工5.1丝杠5.1.1加工任务：产品图见图5-1读图建立产品立体概念1.普通螺纹、键槽、梯形螺纹、顶尖孔表示方法、作用2.尺寸精度IT7-9级（IT级特点、值转化等级方法涉及基本尺寸和公差带）3.几何公差：对称度（位置度）和端面（轴向）圆跳动4.粗糙度：实质意义（微观形状误差）、Ra、Rz5.技术要求：淬火定义、作用和三种硬度表示方法6.材料：合金钢345.1.2总体分析1．零件图样分析（1）图中以2-φ22f8

2、mm轴线为基准，台阶端面与其有跳动公差，公差值为0.01mm。（2）工件材料为40Cr钢，零件尺寸变化不大，结构也不复杂，故采用棒料作毛坯。（3）零件有调质要求，故加工过程中应适时转序。（4）零件的主要加工表面为螺距P=6mm的梯形螺纹而且精度和表面粗糙度要求较高，应引起高度关注。综上分析：阶梯轴类零件（概况复述）；毛坯圆钢，选用直径大于零件直径，考虑余量；热处理工序于半精加工之前；几种加工达到质量水平：粗加工：IT12-13粗糙度Ra10-80半精加工：IT10-11粗糙度Ra2.5-10精加工：IT7-8粗糙度Ra1.25-2.

3、52.零件毛坯图补充知识：（1）加工余量：从毛坯表面切除的金属层厚度。分为工序余量和总余量。（2）加工余量确定原则：保证使用满足经济性。（3）确定加工余量考虑的因素：上道工序留下的误差，如尺寸和几何误差及表面粗糙误差和缺陷；本道工序安装误差；热处理变形误差（4）加工余量确定方法：估计法、查表法、计算法丝杠毛坯图如下：75.1.3工艺分析（干什么？何时干？如何干？）（1）从零件图可以看出，该零件上的2-Φ22f8外圆及端面是装配基准，用以装配其他零件，因此必须保证台阶端面对轴线的跳动公差。一般可釆用磨2-Φ22f8外圆时靠磨端面的方法

4、解决。（2）零件属轴类零件，可用两顶尖孔定位的方法，以保证基准统一。因短轴最小端直径为16，且工艺过程不长，故顶尖孔不宜过大选择A2即可。（3）零件的长度L与直径D的比值较大，属于细长轴，刚性较差，因此在加工中应釆取有关措施增加刚性，切削时切削用量不宜过大。(4)零件的最高精度和最高表面粗糙度为2-Φ22f8和Φ16g8外圆柱表面Ra1.6，据此，加工阶段应划分为"粗一半精一精3个加工阶段，用精加工来确保加工质量，精加工釆用磨削的方法。零件的调质处理安排在粗加工之后、半精加工之前进行。(5)零件结构不复杂，且为中小批量生产，3个加工

5、阶段分别完成不同的加工内容：粗加工基本成形，半精加工完成2-Φ22f8外圆和Φ16g8的精加工准备，并完成各倒角、沟槽及M16x1.5螺纹的加工(6)铣5H9键槽属半精加工，一般安排在车后，磨前完成。(7)M16x1.5螺纹的加工工艺分析：使用高速钢螺纹车刀加工时，生产率低，但尺寸容易控制，不易产生废品；使用硬质合金车刀加工时，生产率高，表面质量好，但尺寸不易控制，容易产生废品。(8)梯形螺纹的加工是此工件的重点加工部位，由于精度和表面粗糙度要求较高，应粗精分幵，并安排在其他表面全部完成后进行精车。(9)梯形螺纹的加工方案参见图5-

6、3。11125.1.4工艺过程卡1.定义：以工序为单位列出零件加工生产所经过的工艺路线（过程）工序：同样的工作条件下完成同样的工作内容。2.内容：按加工顺序将工序的名称、工序内容和所需的设备、工装等相关内容进行规定。3.作用：是其他工艺文件编制的基础，生产准备和生产组织的依。下表5-1为丝杠的工艺过程卡131415165.1.5工序卡1.说明每一工序工序号、名称、内容和在加工时的工艺参数、设备工装及操作要求。2.指导工人具体操作的文件（如何干）。以下为丝杠工序卡1819202122235.1.6综合检验卡对零件工序加工后需要检验的内

7、容、检验的工具进行明确（文字和图样表示），按要求进行检验。25262728295.5弧形支架5.5.1加工任务：见图5-13零件图5.5.2-5.5.3工艺分析分析：1.带孔柄类零件，35#钢锻造性能好，选用锻件毛坯-模锻-正火-切削加工2.加工余量：包括锻造余量和机加工余量零件毛坯图5-14如下：5.5.4-5.5.6工艺过程卡、工序卡和检验卡如下图所示313233343536373839404142434445464748495051525354555657585960616263646566676869707172737475

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