铝 合 金 铸 棒 缺 陷

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1、铝合金铸棒缺陷讲搞铝及铝合金铸锭缺陷分级名称致命缺陷严重缺陷一般缺陷次要缺陷化学成分不符*组织过烧*夹渣***气孔、疏松***裂纹*尺寸不符***金属化合物*成层*光亮晶粒*粗大晶粒**名称致命缺陷严重缺陷一般缺陷次要缺白斑**弯曲*白点*1.化学成分不符凡铝及铝合金的化学成分范围超出国家标准（GB/T3190-1996）规定，含杂质高于上限，而影响产品最终性能不合格的，都称为化学成分不符，属绝对废品。产生原因进厂铝锭的化学成分不符合技术要求或没有技术合格证书。配入的废料、混料重量百分比估计不准确。配料员对本合金的合金

2、元素配入准确。中间合金成分不合格或波动大，堆放后混熔次。快速分析试样无代表性、化验室做错分析或发错分析报告。合金转组不洗炉或洗炉不彻底。熔炼时烧损过大或烧损量计算不准确。金属熔体在炉内停留时间长而烧损，成分搅拌不均就取样。2.成层缺陷：铸造过程中，结晶器内金属熔体的敞露液面在靠近结晶器壁的表面已凝固，致使铸锭表面形成上下两层，叫成层（或冷隔）。这种缺陷严重破坏了整个铸锭组织的连续性，一般应为废品。如果车皮后能完全消失时才允许使用。形成原因：铸造速度慢，金属熔体供流不足，边部易凝固，继续供给的熔体补充不上就提前凝固

3、；铸造温度低，金属熔体流动性不好，靠近结晶器壁处易凝固；铸造漏斗安放不正，金属熔体向漏斗供流不均匀；漏斗孔堵塞冷凝槽内冷却不均，冷却速度大的地方金属很快凝固；润滑不均匀或局部涂油过多；铸造中途停车，悬挂或金属熔体供流忽高忽低；冷凝槽内锥度不符合要求。3.拉裂和拉痕由于铸锭外表面与结晶器的摩擦阻力超出铸锭本身的强度时，在铸锭表面形成拉痕，严重时将铸锭拉裂或拉断。这种缺陷严重破坏了整个铸锭组织的连续性，严重时应为废品。如果车皮后能完全消失时才允许使用。形成原因：结晶器内表面不光滑，有毛刺、划痕、润滑不好；结晶器按

4、放歪斜，使铸锭下降时一边产生很大阻力；铸造过程中，金属体忽高忽低造成抱芯子（空心锭）或漏铝而悬挂；铸造速度、铸造温度高，铸造水压大容易造成拉裂或拉痕。4.夹渣金属夹渣习惯上指偶尔落入的铜、铁等金属碎块；非金属夹渣主要指低倍试片上的夹渣，如氧化夹渣、熔渣和熔剂碎块、石棉板碎块等。夹渣又分为表面夹渣和内部夹渣。夹渣破坏了铸锭组织的连续性，严重影响了产品质量。产生原因：原辅材料不干净，如有油污、泥土、灰尘、水分等；熔炼过程中反复补料、冲淡、搅拌方法不当，使表面氧化膜多次被破坏；转注过程中冲击太厉害，金属熔体没有满管流动或

5、落差太大造成氧化渣；精炼操作不当，精炼不充分，使精炼效果不好；铸造过程中金属水平波动大，各落差点封闭不好，开头和收尾操作不当；受合金本性的影响，如有的合金本身流动性差，夹渣不易上浮；铸造温度太低，夹渣不易上浮。5.氧化膜有金属铝与空气中的氧化合成的AI2O3和合金元素中的其它氧化物（如MgO等）组成的复杂氧化物的碎块存在与铸锭组织中形成氧化膜。它破坏了合金内部组织的连续性和致密性，降低合金各种性能。产生原因：原辅材料不干净：如有油污、潮湿、水分、腐蚀、灰尘、泥沙等；熔炼过程中反复补料、冲淡、搅拌方法不当，破坏了表

6、面氧化膜，成为碎块掉入熔体内。湿度大的季节生产时，容易产生氧化膜；熔体转注过程中金属熔体没有满管流动，冲击太大或各落差点没有封闭造成氧化膜碎块掉入熔体内。熔体温度低，除渣除气时间短，在静置炉静置时间不够就铸造；使用的各种工具预热干燥不好；铸造温度偏低，氧化膜碎块不易上浮；铸造过程中金属水平波动大，忽高忽低，或开头和收尾操作不当。6.裂纹按裂纹形成的内在原因可分为“热裂纹和”冷裂纹“两大类。按照裂纹在铸锭中的形状和产生部位可分为中心（通心）裂纹、表面（皮下）裂纹、放射状裂纹、环状裂纹、横向裂纹、浇口部裂纹、底部裂纹

7、，裂纹为校对废品。产生原因：合理调整主要化学成分，严格控制有害杂质含量以及“相互关系”；提高金属熔体的纯洁度，除气除渣彻底，同时防止金属熔体过热；各种铸造工具选用适当，安放牢固平稳、表面光洁度好；合理调整制造速度、铸造温度、冷却强度及相互关系；裂纹倾向性大的合金、大规格的铸锭，铸造开头时用纯铝或用基本技术铺底。7.气孔与疏松金属熔体内含有大量气体，在铸锭中形成内表面光华的圆形空洞，称为气孔。而在晶界及支晶网络处形成宏观或微观的分散性缩孔，称为疏松。这种缺陷不同程度地破坏了铸锭晶粒之间结合的牢固性，使铸锭组织不致密，

8、在加工过程中若不能焊合（气孔更难），则严重地降低了制品的力学性能。这种缺陷不允许存在。产生原因：合金本性，有的合金铸造时，开始凝固温度与凝固终了温度差大，即过渡带尺寸大，使补缩和气体逸出困难；金属熔体停留时间长，覆盖不好或局部过热，使大量气体被熔体吸收；炉体、工具、氮气与氯气含量高，