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1、文件名称产品外观检验作业指导书文件编号QD-07文件版本A/0文件页码第1页共5页1.目的：为使公司产品外观检验有据可依,特制订之.2.管理责任者：品保部主管3.工作程序3.1电镀类产品3.1.1定义A面:产品安装后，从前方观察到的表面。B面:产品安装后，观察者须左（右）水平转动90∘，才可被看到的表面，即产品的两侧面。C面:产品安装后，一般情况观察者不易看到的面，即产品的底面或后面。D面:从下面或底部看到的为D面。起泡:镀层与基材之间附着性不良,而造成的镀层隆起现象.剥离:镀层从底层或基材之间剥落起皮之现象.烧焦:镀层表面发白目视
2、表层粗糙.发黄:镀层表面露出黄色镍层.麻点:镀件表面细微小点,常有群体现象.杂质(电镀):镀件表面较明显凸状附着物,手感粗糙.发蓝:镀件表面有蓝色雾状痕迹或蓝点露底材:镀件表面未镀上铬、镍层等之现象.碰伤:工件表面因碰撞产生凹状痕迹.划伤:镀件表面被尖锐物体划出线状痕迹.擦花:镀件表面被物体擦出细微线状痕迹.发白:镀件表面有白色雾状痕迹.白点:因靶材卷边表面有氧化颗粒,在镀膜时溅射在工件表面形成白点.弧伤:工件表面不干净,在镀膜过程中烧伤,呈不规则的雪花状针孔:电镀和PVD镀之后看到工件表面的小孔。砂眼:机加、铸造、焊接、压铸件抛光
3、后,表面留有之较大凹洞.缩水:胶件的边缘位缺料或表面出现明显的凹陷,不饱满.砂印:产品上有留下未抛光之打砂痕迹。色差:指要求为同种颜色的产品,各组件颜色深浅不一之现象.麻轮印:用粗糙麻轮抛光，导致表面有残留麻轮打磨之严重痕迹。水纹:产品表面有纹络或金属流动痕迹。过度抛光:指抛光时用力过大或打砂过多而导致产品失去原来形状或把表面致密层打掉露出产品内层缺陷。抛光痕:抛光时(特别是较大平面)因用腊量少或腊型号不对,抛光时用力过大,产品表面发热导致产品表面有液体流动状痕迹。作业文件文件名称产品外观检验作业指导书文件编号CHUNGO-QD-0
4、7文件版本A/0文件页码第2页共5页3.2抛光类产品3.2.1定义3.2.1.1抛光面缺陷（产品在抛光过程中所产生的缺陷。）粗线:产品表面有60#以上的砂纹。变形:磨抛后跟原产品有明显的差异。不平:平面度有高低。波纹:产品表面上有像波浪一样的高低纹亮度不均:产品表面所达到的光亮度不均匀，反光效果有暗有亮3.2.1.2非抛光面缺陷（产品非因抛光原因而造成的表面不良。）麻点:产品表面细微的小点，常有群体现象.杂质:产品表面附着其它金属颗粒，纹装。裂纹:产品表面有一道没有相连的纹线。砂眼:产品表面有很小的凹坑气孔:产品表面因铸造不良而产生
5、于产品表面及内部的孔洞。碰伤:产品表面因碰撞出现的伤痕划伤:产品表面被尖锐物体划出线状痕迹。3.3塑料类产品3.3.1定义披锋:啤塑时在胶件的分合位(边缘位)产生多余的薄片物.缩水:胶件的边缘位缺料或表面出现明显的凹陷,不饱满.粘膜:一般出现在胶件内面,如螺丝柱位,固定扣位等因工艺障碍未注塑上.变形:胶件因啤塑时内应力或冷却收缩率不同而产生的弯曲,翘曲等.爆裂:因啤塑过程中或生产过程受外力而出现的裂开,裂缝.颜色不均:在胶件溶合位或表面颜色出现深浅不一.混色:胶件表面溶合其它颜色,分布面积较大.色差:指要求为同种颜色的产品,各组件颜
6、色深浅不一之现象.杂色点:胶件表面出现颜色明显反差的点.气泡:制品表面和内部由于材料的热敏感性而形成大小不一的片状薄状隆起.烧焦纹:胶件表面因熔料过度热降解发生氧化或分解而出现银色和淡棕色的暗状条纹.顶白:制品在脱膜时脱模力太高或顶出杆表面相对较小而造成顶出部位变形出现泛白.碰伤:制品表面因碰撞产生的凹状痕迹.划伤:制品表面被尖锐物体划出线状痕迹.擦伤:制品表面因工作过程中擦出细微线状痕迹.凹点:因模具和成型条件影响而造成制品表面出现较大之凹洞.杂质:因料筒或原料中混有或未清理澈底导致成型时夹带较大之凸点3.4检验条件3.4.1检验
7、员在40W日光灯下,产品距光源80cm左右的条件下目测,检验员矫正视力1.0以上，并无色盲。3.4.2检验员戴上手套，手握产品，与产品之间间距30cm，目测且不能借助任何放大仪器。3.4.3检验使用三秒钟法则:即在以上检验条件下,对同一面同一地方目视3秒钟进行评估(指针对某一个缺陷,而不是指用来检查整个产品所用的时间)作业文件文件名称产品外观检验作业指导书文件编号CHUNGO-QD-07文件版本A/0文件页码第3页共5页4.1：电镀类产品表面目视标准分面缺陷A面B面C面D面起泡不可接受不可接受不可接受不可接受剥离不可接受不可接受不可
8、接受不可接受烧焦不可接受不可接受不可接受允许1处，目测不明显发黄不可接受不可接受允许轻微在加工位边1.5mm宽允许轻微在加工位边1.5mm宽麻点允许2020mm内2点、ф0.5mm以下2处允许2020mm内3点、ф0.5mm以下3处允
