立井提升装载系统优化

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1、立井提升装载系统优化：主要论述了安徽恒源煤电股份有限公司煤矿主井提升中装载系统改造的具体方案及实施措施。单系统改造成双系统工作，实现井下现场备用，减少故障率，提升矿井生产效率。　　关键词：改造；双系统；现场备用　　：TD8：B：1009-9166（2011）002(C)-0124-01　　　　引言：安徽恒源煤电股份有限公司煤矿，原设计年生产能力为60万吨。近年来，随着煤炭开采工艺的改进，井下生产系统机械化、自动化程度的提高，产量每年呈递增之势，2008年生产原煤220万吨。主井提升系统也随着产量的提高，先后经过了多次改造，但是还不能满足矿井

2、生产的需要。因此要求我们进行不断的改革以满足不断提升的生产需求。　　　　一、原装载系统简介　　　　我矿原定量装载系统采用单系统液压装载，压风装载系统备用方式，由一台液压站、定量斗、行程油缸、钢丝编制管、控制台、气缸、风包、管路等几部分组成。其液压站、行程油缸、钢丝编制管合称液压装载系统，气缸、风包、管路合称压风装载系统。液压装载系统和压风装载系统都是用于控制定量斗扇形门的打开与关闭。正常运行时，使用液压装载系统，压风装载系统处于备用状态。液压装载系统不受风压的限制，而且工作方便，与信号系统共同组成主井定量自动装载系统，易于控制，操作简便。压

3、风装载系统一般处于备用状态，除非液压系统出现大的事故，长时间无法恢复工作时，如液压站的油箱出现渗漏，液压系统的油泵出现问题等情况下，才使用压风系统。　　　　二、存在问题分析　　　　如最后图片所示，原液压装载系统是单系统工作，再加上液压装载系统的管路复杂，设备故障点多，其中任何一个环节出现故障，系统均无法正常工作。因为主井的装载系统直接影响到主井的提升，一旦出现故障，主井及地面生产系统都要停止生产。据统计我矿平均每个月因装载系统故障累计影响10—30分钟，以一个小时37个提升循环计算（每个循环提升原煤9.5吨），平均每年将影响原煤提升703—

4、2109吨。压风装载系统因为受风量的影响较大，所以此系统一般处于长期备用状态。正常使用液压系统1分30秒可以完成一个循环，而使用压风系统则需2分10秒左右才能完成。而且压风系统不能与自动化相结合，对打点信号工的能力要求较高，容易出现操作事故。如若因液压系统的行程油缸或钢丝编制管出现问题，短时间有望恢复时，压风装载系统均不投入使用，只有出现特殊情况，短时间无法恢复时压风系统才投入使用。所以压风系统长期处于不使用状态，但气缸和管路在井下还需经常维修，耗时、耗工、耗经费。　　　　三、改造方案的实施　　　　由于原装载系统存在以上的种种原因，经过技术

5、人员的多次研究，决定对定量装载系统的液压系统进行改造。根据主、副井绞车房的液压系统的启发，另加上我们现有一套备用液压站。我单位初步制定了利用现有的备用设备和零部件组装一套液压控制系统优化矿井装载系统的方案。通过多次深入到井下现场了解环境，并对装载控制系统进行深入研究，加工一些小零部件，实现了现有的液压系统与控制系统相接合。　　其改造流程如下：　　1、利用我们现有的备件和设备，组装一套备用液压站，并调试好。　　2、把备用液压站运至现场并安装好。　　3、确定好位置，在定量斗上方安装行程油缸。　　4、在控制台上安装一转换开关，实现集中控制。　　5

6、、连接备用液压系统的所有控制线。　　6、调试备用液压系统，试运行。　　　　四、应用效果分析　　　　经过改造后，现液压装载系统由单系统改造成双系统。双系统独立工作，并列组合增多，提高了设备稳定性，减小了液压装载系统的维修量。双系统一套维修，一套备用，减小了独立液压系统的运转时间，减小了故障率，且维修时不影响主井提升，提升效率得到提高。去除负累的备用压风装载系统，大大减轻了工人的检修强度和工作量。新系统让液压系统的所有备件起到了真正的现场备用的效果。　　结束语：装载系统是矿井提升的重要环节之一，现今国内的装载系统大部分采用单系统方式工作，一旦系

7、统出现故障，矿井提升就会受到影响。利用现有设备根据现场情况，设计改造成双系统工作，实现现场备用，减少设备故障率，最大限度的减少装载系统故障对矿井提升带来的影响，以满足不断增长的生产需求，提升了矿井的生产效率。　　单位：安徽省恒源煤电股份有限公司恒源煤矿调度所