真空压铸与普通压铸方法相比

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1、真空压铸和普通压铸方法相比，生产效率几乎一样。不过真空压铸法可消除或减少压铸件内部的气孔，提高压铸件的机械性能和表面质量;大大减少型腔的反压力，可使用较低的比压及铸造性能较差的合金，在改善了充填条件，还可可压铸较薄的铸件;　　   真空压铸模具的设计取决于产品结构、质量等要求，需考虑的因素与传统被动排气模具是一致的。真空压铸模具的型腔抽真空时，模具分型面不需要增加密封圈，但要求模具表面平整，无飞料！有一点，真空元件的排气点一定要设置在定模块上，否则会造成排气胶管拖动而过早损坏！   总之，真空压铸生产是一个影响因素众多，彼此干涉交错而非常复杂的工艺。要做到基本数据、

2、信息收集全面，分析透彻，尽可能充分考虑所有的外部条件。确保设计优质的模具，才能生产高质量压铸件。   现在，这项技术正广泛应用于多家全球领先的汽车制造商，同时现证明真空压铸技术生产后的压铸件可以采用焊接、热处理等加工手段，常温性能也有一定的提升：如目前已经成功的在冷室压铸机上利用真空压铸法生产出AM60B镁合金汽车轮毂，在锁模力为2940kN的热室压铸机上利用真空压铸法生产出AM60B镁合金汽车方向盘，压铸件伸长率由8%提高到16%以上。   真是其真空压铸技术具有工序简单，操作方便，和普通压铸方法几乎一样的生产效率，扩大了它的推广效果。真空压铸技术以它强大的生命力

3、，随着相关技术的提高，其应用将会更加的普及。上世纪后叶，通过在模具上开设齿形集渣包，将所有排气槽都连接到齿形集渣包，再将齿形集渣包与真空系统相连接。在压铸过程中，当冲头运动越过压室的浇料口时，启动真空系统，当冲头运动停止前关闭真空系统。此真空系统要求模具表面光滑，动模、静模之间密封性能良好，能取得较好的真空效果，减低产品的内部气孔。　半固态金属的流变特性是指在外力作用下半固态金属的流动、变形性能。研究半固态金属的流变特性对半固态金属的制备和成形技术具有重要的指导意义。当金属液中固体金属颗粒的组分大于0.05～0.1时，其流变行为即呈现非牛顿体型。在更高的固体组分(0

4、.5～0.6)时，浆料呈非线性粘塑性，具有宾汉(Binghan)流体的特性。虽然合金成份、半固态金属的制造条件、固体相的形状与大小等因素对半固态金属的流变性能都有影响，但固相组分的数量对流变性能的影响最大。通常用半固态金属的表观粘度作为其流变性的指标。通过在一定剪切变形速度及冷却条件下的搅拌试验，测定了在不同固体组分下的铝、铜、铁半固态金属的表观粘度，见图1，并采用悬浊液的粘度公式对表观粘度与固相率的关系进行回归分析，得到如公式(1)所示的半固态金属表观粘度表示式［1］：图1固相率与表观粘度间的关系(曲线为回归结果)(1)式中：ηa—半固态金属表观粘度，Pa.s，η

5、La—金属液表观粘度(Pa.s)，ρm—合金密度(kg.m-3)，C—凝固速度，s-1，—剪切变形速度，s-1，fs—固相率。　　由于半固态金属浆料中的固相率主要由半固态金属的温度来决定，因此在实际应用中温度的控制非常重要。使半固态金属发生变形时的剪切应变率对表观粘度也有很大影响。用高温旋转粘度计对稳定状态的半固态A356铝合金的表观粘度进行了测定，结果如图2所示。该表观稳定态粘度可以用公式(2)的形式来表示［2］：图2A356铝合金浆料稳态表观粘度与剪切率的关系(2)式中：η—表观粘度，—剪切率，C—稠度，m—为指数，其数值为-1.2至-1.3。　　上述情况都是在

6、搅拌试验进行几十分钟，粘度不再变化，达到稳定状态时得出的结果。对于连续冷却状态，则表观粘度较稳定态的稍高。在实际成型加工中，半固态金属充填型腔的时间只持续几秒钟，在这一瞬间由于液体相的粘度，固体颗粒的数量、大小、形貌均在变化，情况变得十分复杂。文献［3］通过对锡-15%铅所作的试验后指出，在给定的结构下，半固态浆料的瞬时结构特性为随着剪切率的增加表观粘度有所增加。nextpage　　将搅拌的半固态金属浆料凝固后再重新加热至半固态，由于半固态金属的触变性，当切变速率很小或等于零时，半固态金属的粘度很高，可以象固体一样夹持及搬运，而当其受到较高剪切应力，产生较大切变速率

7、时，粘度迅速降低，变得与流体一样很容易成形。和其它具有触变性能的材料一样，半固态金属浆料也具有滞后回线现象，如图3所示。对于初晶为树枝状的半固态合金，当固相率达到0.3左右就无法流动，而初晶形状为近乎圆形的半固态合金，即使固相率超过0.5，也还有流动性，这说明凝固时晶粒形态对流变性有重大影响。制造半固态金属浆料时，搅拌速度、冷却速度及固相组分对非树枝状结构的生成具有如图4所示的影响［4］。图3半固态金属剪切应力与粘度的触变现象图4非树枝晶结构生成机理示意图2半固态金属的制备　　生产中常用机械或电磁搅拌的方法来制备金属浆料，用这两种方法可以得到固体组分的颗粒大小在