如何在solidworks simulation中完成低周疲劳仿真

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1、如何在SOLIDWORKSSIMULATION中完成低周疲劳仿真撰文/DassaultSystemsSolid公斤重物从落差为h米处自由落体冲击，拿开重物后，座椅的最大变形量不超过10mm，如图1所示。欧盟的这个标准表明，座椅在经受冲击后允许存在一定的永久变形量。生产企业在出口欧洲的座椅产品中，并没有充分利用该标准的这项条款来进行结构设计。一般情况下，座椅在10次冲击后都不会产生永久变形。换句话说，座椅的强度余量太大。由于原材料成本持续增加，外贸企业的利润越来越薄，企业也急迫地想利用这个规则，将座椅的强度设计为刚好够用。二、SOLIDULATION的方

2、案寻求在SOLIDULATION的分析模块中，我们可以闪现出很多相关的想法，主要归结为下面几个方面。（1）跌落测试。虽然冲击测试包含重物自由落体的动作，但是我们的研究对象不是重物，而是与之接触的座椅。因此我们不能使用跌落测试模块来求解此类问题。（2）疲劳测试。SOLIDULATION的疲劳模块仿真的对象是高周疲劳事件，而对于10次冲击这样的低周疲劳事件而言，无法满足分析的要求。（3）冲击测试。SOLIDULATION可以使用非线性模块求解单次冲击后座椅变形的结果，但是对于多次冲击则没有相应的解决方案。（4）变形叠加。我们保存单次冲击后座椅的变形结果，然

3、后将其导入到新的分析算例，以作为下一次冲击的初始形状。然而，第二次冲击时的材料特性已经发生改变，无法给出第二次冲击时座椅的材料属性，因此该方法也不可行。上面列出的几种方法，要么思路错误，要么只能得到部分结果，给工程师造成SOLIDULATION无法满足这样的分析需求的感觉。但是仔细回顾一下，发现我们还是能够得到一些关键的数据。我们需要思考的是，能否将这些关键数据串起来，通过多个步骤来实现最终的目的？首先，通过单次非线性动态仿真，我们可以计算出冲击时重物与座椅的接触时间，同时还可以得到接触面的压力分布。然后，我们可以基于单次冲击接触时间，创建基于曲线的外

4、加载荷，并完成10次冲击的位移趋势分析。接下来，我们用一个简化模型进行可行性研究。三、可行性分析图2是一个简化的分析模型。其中椅面用一张平面表示，而重物以一个圆柱体表示。利用SOLIDULATION的非线性模块，我们可以很快地得出冲击响应曲线，如图3所示。从图中可以看到，冲击时的接触时间为0.012秒。图4给出了冲击时最大的应力分布云图，我们可以使用探测工具很容易得到接触面的平均压力为5e7N/m2。通过上面得到的两个重要数据，便可以不考虑重物（对应简化模型中的圆柱体），只需要将压强及随时间变化的分布情况加载到平面中的接触部分，然后再进行逐一验证。以分

5、割线分割出相应的接触圆面积，如图5所示。然后在分割圆上加载法向的压力，给定5e7N/m2的数值，并在“随时间变化”的区域中选择“曲线”，如图6所示。单击图6中的编辑按钮，便可以设定相应的加载曲线，如图7所示进行曲线设定。之前我们已经得到冲击的接触时间为0.012秒，因此在图7中，我们将冲击之间的间隔设定为0.012秒，之后保持卸载的状态，保持到0.1秒。通过计算，我们可以得到第一次冲击后的结果，如图8和图9所示。从图8可以看出，计算所得永久变形量为59.17mm。从图9的时间响应曲线可见，在冲击发生时刻（0.012秒），最大变形量为70mm左右，当重物

6、卸载后，永久变形量维持在59.17mm。重复上面的步骤，我们再来检测一下第二次冲击后的结果。从计算结果来看，可以发现第二次冲击后的永久变形量上升到61.31mm，比第一次冲击后的变形量增大了2mm左右（61.31mm～59.17mm）。现在我们直接来检测第十次冲击后的结果，计算结果如图11所示。可以发现第十次冲击后的永久变形量上升到63.94mm，比第一次冲击后的变形量增大了5mm左右（63.94mm～59.17mm）。从分析结果来看，每次冲击之后，增加的变形量越来越小。考虑到材料在进入塑性变形后会出现应力硬化现象，因此这个结果是符合预期的。最后几次冲

7、击得到的永久变形量很小，这也从侧面验证了欧盟标准的合理性。即在经过10次冲击后，材料几乎不再会增加永久变形量。我们通过这个简化模型，论证了这个方法的可行性，可以将此方法带入到座椅模型中进行仿真。四、结语虽然在SOLIDULATION中无法直接求解低周疲劳的问题，但是我们可以通过将问题拆分为两个步骤，使用现有的分析模块完成最终的仿真需求。通过使用简化模型验证了方法的可行性，最终我们可以得到用户关心的座椅10次冲击后的永久变形，如图12所示。通过SOLIDULATION的优化模块，我们可以尝试不同的座椅管材厚度，来找到满足欧盟要求的最薄厚度的钢管，从而节约

8、制造的材料成本。