20121128变换事故和管道腐蚀案例

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1、净化装置安全培训变换相关事故及管道腐蚀案例马小东2012-11-28一、事故经过2000年9月，某化肥厂变换工段正处于停车检修后的开车阶段。变换炉正常接气后，系统逐渐加量，调整工艺指标。在此过程中，变换系统传来一阵闷响，变换系统压力迅速下降。工艺操作人员立即进行紧急停车处理。处理完毕后发现，变换气换热器下部膨胀节裂开一道约20cm的口。该设备进行了约3天的检修恢复。运行后为带病设备，监控运行。事故一：变换气换热器下部膨胀节爆炸二、事故原因分析（一）变换系统停车时间较长，变换气换热器管壳程存在温差。在开车接气过程中，因变换炉内高温气体带入变换气换热器内，造成短时间内管壳

2、程温差迅速上涨，热应力过大，引起设备材料产生变化，超过设备的承受能力。造成设备爆炸事故。（二）变换气换热器制造存在缺陷，膨胀节没起到相应作用。变换气换热器下部膨胀节三、防范措施（一）系统长时间停车后应开启变换升温系统，或先接入少量水煤气预热设备，在变换炉前放空，消除变换气换热器温差后，再逐渐加量。（二）严格控制操作步骤，接气开车时控制好温度、压力、生产负荷加减应缓和，不能大开大关，避免因工艺指标波动而引起的设备事故。（三）加强业务学习，掌握设备的结构、原理，掌握其操作技能、要点。变换气换热器下部膨胀节爆炸事故经过与紧急处理：1997年10月11日7:58，某德士

3、古气化的甲醇装置变换入口分离器F7101液位8分钟内从38mm猛涨到636mm，现场可听到管道水击声，虽经排放，液位仍居高不下，引起变换炉进水，催化剂床层温度下跌至其活性温度以下，操作人员通过HV7101阀将合成气放火炬一部分，但炉温仍快速下降。9:30进中变炉气量只有60000m3/h，HV7101开度35%，分离器液位仍未下降。系统生产不能维持，甲醇及CO系统被迫停车。甲醇停车后中变炉氮气循环升温。12日4:00，合成开车。12日18:35，CO压缩机开车。事故二：中变炉床层垮温事故原因：从DCS调出的数据来看，当时德士古负荷无大的波动，合成气流量、压力较平稳，无明显

4、变化，合成气带入中变炉的水应为液态水。而德士古1#洗涤塔液位于7:40开始由1110mm下降，8:05降至803mm，说明在这段时间内有带水现象，带水可能是由于洗涤塔顶部除沫器损坏或回水管堵塞。事故后果及损失：造成甲醇停车18.5小时，CO停车33小时。中变炉床层垮温1、事故经过：93年11月14日，某厂德士古气化炉投料成功，净化接气开车，煤气入炉后，操作人员发现煤气水分离器报警，立即通知巡检排放，继而发现一变炉温度下降较快，立即作出入工段放空的处理。调度通知气化切气，合成气火炬放空，洗涤塔液位指示稍高但没有高限报警。净化重新对变换系统升温后，接气生产。15日14：00再

5、次发现煤汽水分离器报警，一变炉温度下降57℃。立即进行紧急停车，气化切断了文丘里灰水及洗涤塔塔盘给水，洗涤塔液位仍无下降趋势，判定洗涤塔液位计误指示，后计算机重新组态洗涤塔压差，靠压差值判断塔的液位维持系统运行。事故三：变换炉催化剂水淹事故2.事故损失：造成净化预变和一变催化剂被淹，活性下降，系统阻力增加，被迫停车三天。3.事故原因：①洗涤塔玻璃板液位计被黑水污染，无法现场判断液位高低；②气化炉激冷环垢堵严重，激冷水无法加量，造成灰水补充联锁阀打开，洗涤塔循环泵打量很小；③洗涤塔入高压闪蒸罐黑水管线堵，二次疏通后再次被堵，流量计取压管堵后得不到正确判断，造成洗涤塔无法排水

6、；④净化操作人员无处理该类事故的经验，未能及时切气停车，造成大量积水带入预变炉、一变炉，致使炉温较低。变换炉催化剂水淹事故①德士古炉有停车机会时，需对其进行检查，重点检查水洗塔顶除沫器及回流管。②杜绝气化车间洗涤塔液位高限操作，发现液位指示不准或不灵敏及时联系仪表进行调校处理；现场和中控定期校对液位计等仪表，最少每班一次。③加强管理，提高操作人员责任心和业务水平及判断处理事故能力；④气化和净化操作人员应精心操作，相互加强联系，遇到异常情况应及时向调度汇报。⑤对气化车间“黑水管堵24小时停车的规定”重新修正；加强净化入工段分离器的排放，发现高限报警立即切气，入工段放空，待查

7、明原因方可接气生产。两起床层进水事故教训和防范措施事故经过：1991年8月6日，某化肥厂正常生产时，中变炉突然发生爆炸，炉体拦腰炸断、炉内弊板飞出，落在35m处厂区道路上，砸死1人。爆炸气浪将饱和热水塔掀翻，压坏厂房和设备。事故原因：经过分析，爆炸的原因是设备运行时长期超温过热，（持续时间在2000小时以上）。引起设备局部氧化、蠕胀、裂缝，产生材料脆性蠕变断裂而爆炸。造成设备局部超温的主要原因是变换炉内保温层局部损坏。事故四：变换炉爆炸事故事故教训：变换炉内保温层施工时，必须选用耐火质量高的保温器材，施工单位必须选择具有一定资