数控毕业设计(论文)-平面凸轮零件的加工工艺和数控编程

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1、毕业设计（论文）标题：平面凸轮零件的加工工艺和数控编程学生姓名：系部：机电工程系专业：数控技术班级：数控083班指导教师：河南机电高等专科学校务处制河南机电高等专科学校第28页毕业设计（论文）评审表学生姓名胡和军学号080214338所在系部机电工程系所学专业数控技术所在班级数控083班毕业设计（论文）题目平面凸轮零件的数控铣削加工工艺与数控编程指导教师审查意见指导教师签字：年月日评阅教师评阅意见评阅教师签字：年月日毕业设计（论文）标题平面凸轮零件的数控铣削加工工艺与数控编程第28页答辩记录答辩日期年月日答辩地点用简洁语言记录答辩过程，答辩委员会提出的问题和学生回答

2、情况：答辩委员会记录人（签字）：答辩委员会评语与成绩答辩委员会对毕业设计（论文）的学术评（论文选题意义，所用资料和数据的可靠性，写作的规范化与逻辑性，实用性与创新性；主要不足之处，答辩情况及成绩）：答辩委员会主席（签字）：年月日本毕业设计（论文）成绩河南机电高等专科学校第28页毕业设计（论文）任务书学生姓名胡和军学号080214338所在系部机电工程系所学专业数控技术所在班级数控083班E-mailHujun961@126.com联系电话13693738742毕业设计（论文）题目平面凸轮零件的数控铣削加工工程艺与数控编指导教师姓名职称工作单位及所从事专业联系方式聂广

3、华河南机电高等专科学校13783734327本设计选题根据（欲解决的问题及其实用价值）随着数控技术的高度发展，中国在模具这方面利用数控技术解决的问题越来越广泛。原来不可能利用人工制造的形状复杂的模具厂品，现在能利用数控技术直接完成。不仅快，而且精度相当的高。例如平面凸轮零件是数控铣削加工中常见的零件之一。零件的轮廓曲线组成有直线-圆弧，圆弧-圆弧，圆弧-非曲线及非曲线等几种情况。所用的数控机床多为两轴以上联动的数控铣床，确定正确的加工工艺过程。下面来确定凸轮零件的加工工艺。第一步：先对零件图样工艺分析，零件是一种平面凹槽形凸轮，其轮廓由圆弧和直线和曲线组成，需用两轴

4、联动的数控铣床。材料为铸铁，切削加工性较好，该零件在数控铣削前，工件是一个经过加工，含有两个基准孔，直径为280mm，厚度为18mm的圆盘。圆盘低面A及直径35G7和直径12H7两孔作为定位基准，无需另作工艺孔定位。第二步：确定装夹方案，凸轮零件可用等高垫块垫在工作台上，然后用压板螺栓子凸轮的孔上压紧。外轮廓平面盘形凸轮的垫块要小于凸轮的轮廓尺寸，不与铣刀发生干涉。第三步：确定进给路线，进给路线包括平面内进给和深度进给两部分。对平面内进给，对外图轮廓从切线方向切入，对内凹轮廓从过度圆弧切入。在两轴联动的数控铣床上，对铣削平面槽形凸轮，深度进给是在XZ平面内来回铣削慢

5、慢的进到既定深度。第三步选择刀具及切削用量，此零件材料属一般材料，切削加工性较好，选用直径为18的硬质合金，主轴转速为150-235r/min,进给速度是30-60mm/min.槽深14mm,铣削余量分三次完成.凸轮槽两侧面各留0.5-0.7mm精铣余量。在第二次进给完成之后，检测零件的几何尺寸，依据检测结果决定进刀深度和刀具半径偏置量，分别对凸轮槽两侧面精铣一次，达到图样要求的尺寸。铣削此零件的目的培养和提高学生综合运用专业知识分析和解决实际问题的能力，培养自己独立解决问题的能力。专业方向、基本理论及设计内容（设计要求和设计步骤要求详细到章节）：第28页一、专业方

6、向数控机床的编程，数控技术的开发前景。二、基本理论本案所应用的基本理论如下：1．零件图样的分析；2．数控加工工艺设计；3．工艺过程设计中的主要问题；4．工序设计；5．数控铣床的操作与加工；6．数控加工的程序编制；7．金属的工艺性能；8．机床专用夹具设计概述及其使用9．刀具的选择三、设计内容第一章数控加工工艺概述1-1数控加工过程1-2数控加工工艺概念1-3数控加工工艺的主要内容1-4数控加工工艺的特点1-5数控加工与工艺技术的新发展1-6数控机床常用编程指令（功能字）第二章数控刀具2-1数控刀具的类型与特点2-2数控刀具的材料2-3数控刀具的失效形式及可靠性2-4数

7、控刀具的选择第三章工件的裝夹3-1机床夹具概述3-2工件定位的基本原理3-3定位基准的选择原则3-4常见定位元件及定位方式3-5定位误差第四章数控铣削加工工艺第28页4-1概述4-2数控铣削加工工件的装夹与对刀4-3数控加工工艺分析4-4先进铣削加工技术主要参考文献、资料：1、顾京主编数控编程及操作高等教育出版社2003年9月第一版2、蔡崧主编数控编程技术200例科学出版社2004年8月第一版3、吴光明，叶朝桢著数控编程实例详解国防工艺出版社2006年5月第一版4、于一骏主编典型零件制造工艺[M]械工艺出版社1989年11月第一版5、焦小明、孙庆群主编机械加工技