精益生产实战技法及项目导入21334

精益生产实战技法及项目导入21334

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1、精益生产实战技法与项目导入21334精益生产实战技法与项目导入--IE工业工程应用实战技法深进课程制造型企业(减浪费、升业绩、降成本)必修之课(二)●课程背景◆丰田公司一部汽车平均赚取2000美金;同期通用公司平均每部车赚200美金。10倍,为什么整整相差10倍?◆善于反思与学习的美国由麻省理工学院,投入5年时间与众多一流学者,基于对日本丰田生产方式(ToyotaProductionSystem)的研究与总结,提出的一种生产管理新思想:精益生产(LeanProduction,简称LP)这种核心是消灭一切“浪费”的思想,并

2、围绕此目标发展了一系列流线化、TPM、看板管理、IE技术等具体方法,逐渐形成了一套独具特色的生产经营管理体系。◆精益生产究竟是什么?究竟在做什么?◆理解错误可能从初始就导致了应用的失败。“理不明则行不正”,正确的认识与理解,对精益的实现生死攸关,甚至直接影响到企业十年后的市场地位。●课程目标◆掌握精益生产的核心原理及思想精髓,如何通过推行精益生产来提升经营业绩;◆学习精益价值流(VSM)图,从精益价值流切入剖析工厂制造成本,掌握通过精益价值流改善缩短制造周期的方法;◆学习精益生产常用工具:价值流图、现场七大浪费、SMED

3、等,价值分析及浪费识别的工具、方法,通过运用消除浪费的工具即刻提升生产效率30%◆掌握建立拉动式(PULL)生产系统的方法,通过拉动式生产实施降低库存50%,大幅缩短制造周期;◆学习如何通过单元化生产(CELLPRODUCTION)实施化解多品种少批量给企业带来的困惑;◆掌握快速换线SMED的精髓及实施步骤,全面提高设备整体效率(OEE),彻底降低设备成本;◆精益生产的价值体现:精益生产为企业带来的效益分析,制造业如何通过精益生产的有效实施提升核心竞争力;◆精益生产成功实施的管理基础:精益生产要求下的的计划物控(PMC)

4、体系;供应商管理体系;生产现场管理体系;IE工程支持体系分析;◆精益生产项目管理技巧:精益生产项目推行组织设计;项目的策划与计划;精益生产项目实施过程中的日常管理;精益生产项目负责人必备的基本能力。●培训形式◆世界及国内著名企业通过推行精益生产降低成本的改善案例分享;◆课程内容实战性,技术性强,寓理论于实战方法中,课堂生动,让学员在轻松的环境中演练管理技术,达到即学即用的效果。●职业资格认证费用:600元/人(参加香港认证考试的学员须交纳此费用,不参加认证考试的学员无须交纳此费用)认证费用:600元/人(参加国际职业认证

5、标准联合会国际职业资格认证中心认证考试的学员须交纳此费用)(国际认证/全球通行/雇主认可/联网查询)。(课程结束15日内快递给学员)。温馨提示:需要证书的学员,请准备1张一寸的彩色照片(国际认证证书,电子版彩色照片即可),及身份证号码;●课程大纲一.精益生产基础⊙精益生产的起源及其发展⊙丰田生产系统(TPS)管理精髓⊙影片欣赏:TPS诞生历史记录片⊙精益生产的基本原理⊙从客户的角度认识价值⊙识别流程中非增值(浪费)的活动⊙精益价值流图简介⊙精益价值流图制作方法⊙如何通过精益价值流图实施工厂管理改善⊙精益生产工具:增值活动

6、识别(VALUE);精益价值流图(VSM)二.JIT拉动式生产系统⊙制造周期时间(MCT)定义及计算方法⊙拉动系统的种类及其运用⊙物料补充拉动系统⊙准时化交货JIT/KANBAN的定义⊙生产线物料补充系统定义及建立方法⊙生产线物料补充频率计算⊙生产线物料补充看板数量计算⊙生产线流程间半成品看板数量计算⊙经济性批量计算方法⊙采购物料补充拉动系统简介⊙供应商管理库存(VMI)与准时化交货(JIT)⊙准时化交货JIT/KANBAN的有效实施⊙小组活动:拉动式生产模拟⊙精益生产工具:制造周期时间(MCT);KANBAN拉动式生产

7、;采购补充拉动系统(PULL);供应商管理库存VMI/JIT三.七大浪费与效率改善⊙现场七大浪费的定义与分析⊙效率的定义与分析⊙运输带来的浪费分析⊙如何通过工厂布局改善减少运输浪费⊙如何通过流程及工具优化减少运输浪费⊙库存带来的浪费分析⊙如何通过改善计划物控管理降低库存⊙如何通过生产流程优化降低库存⊙动作浪费与损失分析⊙消除动作浪费的原则与方法⊙等待造成的工厂效率损失分析⊙如何通过改善异常时间管理减少等待⊙如何通过生产线平衡优化减少等待损失⊙缺陷与重复处理带来的浪费分析⊙防错防呆(POKAYOKE)原理⊙防错防呆在生产现

8、场管理中的运用⊙精益生产工具:七大浪费;防错防呆、生产线平衡与改善方法四.单元化布局及快速换线⊙生产线布局的设计原则⊙单元化布局原理及在生产中的运用⊙单元化布局设计及管理方法⊙如何通过单元化布局的运用缩短制造周期⊙如何通过单元化生产化解多品种少批量给企业带来的困惑⊙工厂中设备使用成本分析⊙综合设备效率(OEE)定义⊙

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