电液推杆生产过程质量改善

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1、电液推杆生产过程质量改善：以某公司实际生产过程为例，介绍了产品的工艺特点，观察、分析了生产中存在的实际问题，运用质量控制工具对质量数据进行分析，确定了影响产品质量的主要缺陷及发生的关键因素，并提出相应的解决方案，为其质量改善指明了方向。　　关键词：质量改善因果分析统计过程控制　　质量管理是对企业的日常运作进行管理，是一种连续不断、周而复始的工作过程。人、财、物、信息等生产要素在质和量上满足生产过程的需求，是组织好生产过程的前提条件；要使各要素在生产过程中处于最佳的状态，按照产品生产工艺要求组成彼此联系的、有序的、高效的

2、完整体系，企业必须通过一系列的技术方法和管理措施。本文对电液推杆生产中的主要缺陷运用质量管理工具进行了分析，准确找到了产品缺陷的主要原因，提出了质量改善的具体工作，进而为企业提高和改进产品质量明确了方向。　　1产品简介　　电流推杆以电动机为动力源，通过电动机正（或反）向旋转，使液压油经过双向齿轮泵输出压力油，经油路集成块，送至工作油缸，实现活塞杆的往复运动，现已广泛应用于冶金、矿山、煤碳、电力、机械、粮食、水泥、化工、水利、运输等部门，是不可缺少的通用动力源。产品零部件由本厂加工和外购组成，本厂加工的零件主要有：杆轴、

3、前后端盖、油口连接板、连轴罩、后端盖、缸筒、推杆等。　　2产品质量缺陷及原因分析　　根据现场数据收集、用户信息反馈，发现生产过程中产生大量的废品。产品缺陷有杆轴与法兰螺纹配合间隙过大、杆轴表面粗糙度不达标、后端盖与缸筒焊接产生变形、缸筒内壁粗糙度不够、工作中放气口漏油、工作中产品晃动等项目，抽取90件记录产品质量缺陷频数分别为45、25、6、3、3、2。运用排列图分析方法，产品质量缺陷问题主要是由杆轴与法兰螺纹配合间隙过大、杆轴表面粗糙度不达标造成，这两项缺陷占了总数的83.4%，因此，解决这两项缺陷就可以使产品质量大

4、幅度提高。　　从“5M1E”6个方面查找原因，分析结果表明：杆轴与法兰螺纹配合间隙过大的根本原因在于工人没有做到对机床定期检查和维修，导致主轴松动和夹具失调；缺少必要的技能和质量意识培训，对三角螺纹加工技能明显不足；原材料质量不过关。　　杆轴是电液推杆产品中技术要求较高的零件，关键操作在于如何保证M27×2-6g和φ35mm外圆的质量。对于螺纹质量来说，重点在于如何保证螺纹符合三角螺纹的螺距和牙形。操对三角螺纹的理论知识和加工方法了解不够，出现了螺纹配合间隙过大的质量问题；φ35mm外圆表面粗糙度要求达到0.4um的精

5、度，对于车床很达到这样精度。原有的加工方法只是凭着工人的经验用砂纸进行抛光，抛光后的零件难以保证表面精度要求，这对下一步电镀金属铬有很大的影响，因为这两处工艺操作上的不足严重影响了产品的质量。　　电液推杆产品要求杆轴的表面粗糙度为0.4μm，为了保证下道工序镀0.03-0.05mm厚的金属铬，表面粗糙度公差为0.4±0.3μm。对20个零件用TR100粗糙度测量仪进行粗糙度测量，每个零件各取5处不同部位测量，运用Minitab进行数据正态性检验及测量系统稳定检验。结果显示数据正态性检验中P=0.514，确认数据为正态分

6、布；测量系统GageR﹠R＜10%，确定测量系统良好，过程处于受控状态。为了更清楚了解生产过程满足规格要求的能力，需要对其进行过程能力分析。过程能力指数能够及时反映生产过程能力水平，过程能力指数Cp=0.72，过程能力不足。因此，需要改进工艺过程，提高过程能力。　　3质量改善　　3.1建立了5人组成的QC小组，对螺纹加工过程进行更深入分析，建立了一套完整的螺纹加工规范，确定了具体的缺陷预防与改进措施，如表1所示。　　3.2电液推杆杆轴要求保证尺寸精度外，最重要的是在杆轴中间尺寸φ35部分表面粗糙度要求达到0.4um，这

7、对于车床加工是不可能达到的精度，原有的加工方法是用车床带动零件转动，用400目或800目型号的砂纸进行抛光，这种抛光方法既浪费时间，又浪费砂纸，并且磨出的零件表面粗糙度不一，由于杆轴表面还需镀上0.03-0.05mm厚的金属铬，直接影响了零件的镀层厚度，从而严重影响零件的耐磨性。　　3.3实施效果。开展QC小组活动以来，收到了明显效果，改善前检查613件产品，废品数84件，废品率为13.7%，改善后废品率下降至3.1%；杆轴与法兰螺纹配合间隙过大与杆轴表面粗糙度不达标两项缺陷率由原来83.6%下降至57.4%，节省了原

8、材料和不合格零件的返修工时，同时提高了电液推杆的生产效率。　　4结语　　运用质量统计工具对电液推杆生产过程的质量缺陷进行了分析，找出了影响关键缺陷的主要原因，针对主要缺陷原因采取了有效措施。经过质量改善，降低了产品废品率及杆轴与法兰螺纹配合间隙过大、杆轴表面粗糙主不达标两项主要缺陷率，确保了产品质量的提高。