钻孔灌注桩断桩的形成及预防浅见

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1、钻孔灌注桩断桩的形成及预防浅见摘要：钻孔灌注桩施工，断桩现象的形成主要原因在于：操作失误，设备不良及水文地质条件等，本文对断桩的形成及预防作出个人浅见。　　关键词：钻孔灌注桩断桩形成预防　　　　一、断桩的形成和原因　　在钻孔灌注桩施工中，由于操作失误，设备不良及水文地质条件等的影响，极容易发生断桩现象，造成重大工程事故。因此，找出失误原因，防微杜渐是施工人员必须解决的重大课题。一般而言，常见的断桩形式有以下四种：　　1、混凝土桩体与基岩之间被不凝固的混凝土软件充填。原因是，由于导管下距孔底过远，混凝土被冲

2、洗液稀释，使水灰比增大，造成混凝土不凝固。　　2、桩身中段出现混凝土不凝体。原因是受地下水活动的影响或导管密封不良，冲洗液浸入使混凝土水灰比增大。　　3、桩身中岩渣沉积成层，将混凝土桩上下分开。原因是由于在浇注混凝土时，导管提升和起拔过多，露出混凝土面，或因停电、待料等原因造成夹渣。　　4、桩身出现空洞体。原因是未采用“回顶”法灌注，而是采用从孔口直接倒入的办法灌注混凝土，产生离析造成凝固后不密实坚硬，个别孔段产生疏松、空洞现象。　　二、断桩的预防　　西（安）合（肥）西部大通道陕西境蓝田—商州高速公路LS

3、-B6合同段，桥梁工程有金坪米汤河大桥、夏家村1#大桥、夏家村米汤河3＃大桥、虎头岩代家河大桥4座大桥，其中部分桩基为钻孔灌注桩，而且此项目领导及施工负责人在丰富的施工经验下，通过编排详细的施工组织，做到预防断桩等不良现象的发生，而且，也是能够做得好的。笔者从而也积累了一定的经验，提出以下的一些意见，供同仁参考。　　1）、钻孔、清孔及钢筋笼吊装　　在钻桩开始以前，对各种准备工作进行检查，尤其是当钻机就位后，应该对桩位进行再一次的校和，保证桩位不会超过规范允许的误差值。钻机安装后底座和顶端要平稳，防止钻进中

4、产生位移和沉陷。冲击钻作业时，首先在先期开挖的孔内灌注泥浆，开始小冲程、高频率、浓泥浆反复冲凿，使孔壁坚实不塌不漏。当钻进过程中，应当注意以下事项：冲程大小和泥浆稠度应按通过的土层情况掌握。当通过砂、或含砂量较大的卵石层时，宜采用1～2米的中、小冲程，并加大泥浆稠度，反复冲击使孔壁坚实，防止塌孔。当通过亚粘土等粘性土层时，因土层本身可造浆，应降低输入的泥浆稠度，并采用1～1.5米小冲程，防止卡钻、埋钻。当通过坚硬密实卵石层时，可采用4～5米大冲程，使卵石破碎。泥浆要求同上。在任何情况下，最大冲程不宜超过6

5、米，防止卡钻、冲坏孔壁或孔壁不圆。为正确提升钻锥的冲程，宜在钢丝绳上油漆长度标志。在套渣后或因其他原因停钻后再开钻时，应由低冲程逐渐加大到正常冲程以免卡钻。　　施工中拟采用换浆法清孔。清出的泥渣统一运送到指定地点。当清孔达到规范要求标准后，及时通报监理工程师进行验收，合格后放可进行水下砼。灌注钢筋笼在墩位就近分节焊接制作成形，钢筋制作必须严格执行施工技术规范的设计要求，加劲箍及十字撑要有足够的刚度，以便吊装时保持直顺与不变形。钢筋规格、焊条的规格、品种、焊口规格、焊缝长度、焊缝外观和质量必须符合设计要求和

6、施工规范规定。钢筋笼吊装到位后，应采取适当措施加以固定，防止水下砼灌注时钢筋笼上浮。　　桩孔成孔后，必须认真清孔。一般是采用冲洗液冲孔，冲孔时间应根据孔内沉渣情况而定。冲孔后要及时灌注混凝土，避免孔底沉渣。　　灌注混凝土前认真进行孔径测量，准确算出全孔及首次灌注孔段的混凝土需要量。特别要注意到基岩中的孔径扩展情况，避免首次灌注量不足。　　首次混凝土灌注量要满足把导管下端埋设0.8米以上的要求。　　首次灌注时，起始部分或第1—2斗投料需采用水泥砂浆，并尽量做到一次性灌入孔内。　　灌注导管口径下限应控制在20

7、0毫米以上。导管下端应尽量光滑。其连接处要加放“O”形密封圈，防止冲洗液浸入。导管使用前要进行清洗，除掉污垢与残渣。导管下端距孔底宜为0.5米。导管内水泥隔水塞应加放橡皮板，以增强隔水效果。　　混凝土配合比应合理，应严格控制其塌落度（一般控制在16—20厘米为宜）。　　在改变水泥标号、品种及生产厂家时，必须先做好配合比试验，按配合比控制质量。　　在地下水活动较大的地段，事先要用套管或水泥进行止水处理，止水成功后方可灌注混凝土。　　采用从导管内灌入的“回顶”法进行灌注。　　准备灌注的混凝土要足量，在灌注过程

8、中应避免停水、停电。　　绑扎水泥隔水塞的铁丝，应分首次灌注量多少选取其规格，严防折断。　　根据导管内外混凝土的上升高度，合理掌握导管的拆卸长度，在正常情况下应保持导管下端被埋2—3米，切勿起拔过多。　　在灌注混凝土过程中，要定时测量导管内外混凝土的深度，并绘制曲线，以监视断桩是否出现。在正常情况下，导管内外混凝土界面的距离是开始大，然后逐渐缩小，最后重合。若发现管内外混凝土灌注曲线距离拉大，并且导管外混凝土曲线变平，而管内混凝