栈桥施工措施案例

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1、9、钢结构工程9.1工艺流程9.2放样以1：1大样放出节点；制作样板和样杆作为切割、弯制、铣刨，制孔等加工的依据。放样应设置专门的钢平台或混凝土平台，平台应平整、量线准确，清晰。放样应根据构件的具体情况按实际划线，并根据工艺要求预留切割余量、加工余量或焊接接收缩余量。样板或样杆上的标记刻制应细、小、清晰，其几何尺寸允许偏差：长度和宽度+10，-1.0mm；矩形对角线之差不大于1mm；相邻孔眼中心距偏差及孔心位移不大于0.5mm。9.3号样号料应统筹安排，长短搭配，先大后小，或套材号料；对焊缝较多，加工量大的构件应先号料，同一构件需要拼料时，必须同时号料。当工艺有规定时，应按规定的

2、方向取料。在焊接结构上号孔，应在焊接完毕整形后进行，孔眼应距焊缝边缘50mm以上。号料公差：长、宽±1.0mm；两端眼心距±1.0mm；对角线差±1.0mm；相邻眼心距±0.5mm；两排眼心距±0.5mm；冲点与眼心距位移±0.5mm。9.4切割对于同型号大宗钢材采用数控火焰切割机切割；对于零星用料采用机械切割（包括冲剪、剪切、车、铣、刨、锯等）砂轮切割，气割或等离子切割等。切割前，应清除钢材表面切割区域内的铁锈、油污等，切割后，断口上不得有裂缝和大于1.0mm的缺棱，并清除边缘上的熔瘤和飞溅物等。切割的质量要求；切割截面与钢材不垂直度不大于钢材厚度的10%，且不得大于2.0mm

3、；剪切线与料线的允许偏差2.0mm；机械剪切的型钢，其端部剪切，斜度不大于2.0mm，并清除毛刺。9.5钢结构件制孔构件上的螺栓孔，用钻孔和冲孔方法。构件钻孔前进行试钻，经检查认可，方可正式钻孔。构件冲孔时，应装好冲模，检查冲模之间间隙是否均匀一致，并用与构件相同的材料试冲，经检查质量符合要求后，用正式冲孔。冲孔的孔径应大于板厚。大批量冲孔时，应按此抽查孔的尺寸及孔的中心距，以便及时发现问题，及时纠正。9.6焊接焊接在组装质量检查合格后进行，组装尺寸应做到准确正直，避免强制装配。采用H型钢埋弧自动焊机焊接，小量构件或零星构件则采用半自动焊或手工焊。焊接时注意焊接顺序，采取防止和减

4、少应力与变形的可靠措施。根据设计要求，本工程焊条，应符合现行国家标准《碳钢焊条》（GB/T5117）或《低合金焊条》（GB/T5118）之规定，选择的焊条型号应与主体金属强度相适应，采用E4300-E4313型焊条。多层焊接中各遍焊缝应连续完成，每层焊缝为4-6mm，每一层焊道焊完后及时清理，发现有影响焊接质量的缺陷，必须清除后再焊。对重要构件钢架截面的上下T形焊缝及上下翼板、腹板的焊接，采用埋弧自动焊。9.7成品防腐基层处理：钢构件表面应清除灰尘、油渍、锈斑、焊渣、毛刺等。潮湿的钢构件表面不得涂刷油漆。打底子：在处理好的基层表面上刷底子油一遍，并使其厚薄均匀一致，以保证整个油漆

5、面色泽均匀。涂刷油漆：本工程由于钢构件较多，为了提高工效，决定采用喷涂法施工，施工现场配备喷枪5只。喷射时每层往复进行，纵横交错，一次不能过厚，需几次喷涂，喷嘴应均匀移动，离物面距离控制在250～350mm，速度在10～18m/min，气压为300～400Kpa。9.8钢桁架吊装9.8.1吊装前准备钢桁架构件在吊装前运至施工现场，并在相应栈桥旁拼装完毕；钢桁架上连接件全部焊完，焊缝检验合格。施工现场场地杂物、障碍清理，吊车运行通畅，吊装站位无影响；吊装前组织有关人员查看吊装现场、行驶路线，确定吊装方案，编写吊装安全技术措施；根据栈桥重量、现场情况合理选择吊运车辆，索具、卡环并进行

6、检查校对合格后方可使用。9.8.2吊装工艺吊装方法：根据本工程钢桁架特点，采用整体吊装方法，即：将整榀钢桁架在地面拼装成一个整体(楼面花纹钢板同时焊接上以加强空中稳定)，然后整体吊装就位，避免在上部进行二次拼装和吊装作业，从而尽量避免高空危险作业。安装前须将牛腿表面的油污、泥土清除干净，并将牛腿的定位轴线标出，并在其旁柱侧标出标高。当捆绑等一切工作准备就序后，准备试吊，钢桁架吊离地面200mm后停止起升，检查吊车支点、各捆绑点、绳索均无异常变化后方可起升。栈桥两头系四根溜绳，以便空中调整角度。起吊后，当钢桁架两端支腿距预埋螺栓或钢板约30~40cm时扶正，使安装螺栓孔对准螺栓，缓

7、慢落钩、就位，四点必须落实、两头间隔基本一致，同时将支腿的定位轴线与牛腿上的定位轴线对齐，经过初步校正，将螺栓拧紧或与钢板焊接临时固定，即可脱钩。钢桁架校正：钢桁架的校正内容是检查并校正其垂直度，用经纬仪或垂球检查，用缆风绳校正。用经纬仪检查钢桁架垂直度时，在钢桁架上弦安装三个卡尺（一个安装在钢桁架中央，两个安装在两端），自钢桁架上弦几何中心线量出500mm，在卡尺上作出标志。然后，在距钢桁架中线500mm处的地面上，设一台经纬仪，用其检查三个卡尺上的标志是否在同一垂直面上。用垂