ie 课程 第7章 分析方法

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1、IE部分第7章IE分析方法与用语集第七章IE分析方法和用语集1.IE分析方法种类区分运转分析工序分析作业分析组合作业分析动作分析定义对作业进行观察后，用生产内容和非生产内容来进行分析的方法掌握工序的顺序、物流等对整个工序进行分析将构成作业的作业动作分为单位、要素作业单位进行分析，提高附加价值掌握分析作业量的不平衡、人员的等待、机器的非运转情况的方法分析现在的作业动作后为了改善动作系列并重新编排而进行的分析方法对象人、设备物(辅助材料、材料、半成品)人、机器人人－人人－机人、机器人分析方法1．材料分析－作业日记－设备运转日记2．观测分析－连续运转分析－瞬间观测法(W.S)1．详细工序分析

2、－加工、组装－包括距离、数量、时间2．简单工序分析－加工、组装－只表现时间1．直接分析－时间研究(秒表）2．间接分析－PTS－DWF与作业分析方法相同1．基本动作法2．PTS法－WF／MTM3．FILM分析4．WTR分析分类形式1．作业/空闲/非作业(主作业／准备作业)2．运转、非运转部门、其它(主作业／准备作业)1．基本分析符号2．辅助符号3．复合符号1．可以观测、可分割作业2．主目的、辅助要素3．作业人员、机械要素4．按作业目的区分1．人的(机器人)标准－单独、组合作业、等待2．机械标准－自动、手手工、停机3．基本动作法－用17种动作符号区分作业动作的最小单位表I7-1－79－IE

3、部分第7章IE分析方法与用语集1.IE用语集用语详细说明公式CYCLETIME(C/T)每单位工序中1个循环的作业所需的时间单位工序C/T的和测试次数TACTTIME（T／T）制造一件物品时所需要的实际时间作业时间（460分）生产数NECKTIME整个工序中1个循环作业时间最长的工序时间最大的CYCLETIMERATING作业按标准方法进行时作业速度的快或慢的程度用数字进行换算的时间很快：125％；快：100％一般：85％；慢：60％净作业时间作业按标准方法进行时所需的最少时间CYCLETIME×RATING(％)运转率生产产品所需的时间及实际生产中所用的时间之比NECKTIME×10

4、0TACTTIME线体平衡率(LOB)表示作业人员之间作业要素间平衡程度的值整个工序C/T的和×100NECKTIME×工序数运转损失生产产品所需的时间和实际所用的时间之比TactTime－NeckTime×100TACTTIME平衡损失作业人员之间由于作业量的不公平导致的作业要素时间的不均衡程度的比NeckTime－CycleTime×100TACTTIME效率损失按标准方法进行作业时需要的最少时间和与实际作业中所用的时间之差的比CycleTime－净作业时间×100TACTTIME综合损耗损耗的总合计运转损失＋平衡损失＋效率损失综合能力按标准方法进行作业时需要的最少时间和与实际生产

5、所用的时间之差的比净作业时间×100TACTTIME时间观测法用秒表观测分析作业人员的作业时间或设备运转的方法FOOLPROOF作业人员或设备上装上无需小心作业也绝不出错的防止出错装置－79－IE部分第7章IE分析方法与用语集生产率一般用产量对投入的比OUTPUTINPUT工时人或机器能做的或已做的量用时间来表示标准时间(StandardTime)熟练程度和技能都达到平均水平的作业人员用正常速度按规定的作业条件和作业方法生产出规定质量的产品一个单位时所需要的时间。用语详细说明公式拥有工时拥有人员的工时拥有人员×正常作业时间考勤工时实际上没投入到作业的工时(缺勤、休假、出差、支援等)相关

6、人员×相关时间出勤工时实际投入到作业的人员的工时拥有工时－考勤工时追加工时正常出勤工时以外追加作业的工时，即加班，特殊出勤、接受支援等相关人员×相关时间作业工时投入到作业中的总工时出勤工时＋追加工时实际生产工时作业工时中去掉损失工时，实际投入到作业的工时作业工时－损失工时标准工时规定的生产中投入到标准时间的合计各机型标准时间×生产量损失工时不属于作业人员责任范围的损耗工时(会议、教育、早会、待料、材料不良、机械故障、机型变更、不良返工等)相关人员×相关时间作业工时效率生产产品所需的时间(标准时间)和实际用的时间之比标准工时×100作业工时实际生产工时效率损失工时以外的纯作业时间和实际生

7、产所用的时间之比标准工时×100实动工时实际生产率生产产品所需的时间和纯生产所需的时间之比标准工时×100实动工时人均生产数投入的人员数除于指定作业时间内生产产品的能力(每机型经过商讨后定标准机型)标准工时460×作业工时标准机型标准时间效率管理为了减少生产要素的损耗，用一线监督人员的指导监督来达到适当地提高并维持作业人员对作业的态度的一种管理方式标准时间实际时间PAC(PerformanceAnalysis&Control)为了能做到只要作业