机械制造技术课件11磨削shilun类型

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1、2.5.2磨削类型与运动磨削类型与运动1）内外圆磨削2）平面磨削3）型面磨削4）砂带磨削（1）砂轮磨粒小而多，一次切削量小，精度高IT7~IT6、表面粗糙度小Ra0.2~0.8μm（2）磨削温度高（3）砂轮有自锐作用（磨粒有自锐性、磨钝磨粒的脱落（4）磨削加工的工件材料范围广可以加工高硬度的材料，但不能加工塑性较大的软材料，如有色金属紫铜、铝合金等。l磨削的工艺特点l磨削过程：切削、刻划和滑擦膻作用的综合。2.5.3外圆磨削加工工艺1)外圆磨床l外圆磨削工艺方法纵磨法：加工时径向力小，加工质量好，但效率低，且对前道

2、工序要求较高（必须经过半精车或精车）。用于加工细长工件，但见小批量生产。l外圆磨削工艺方法横磨法：加工时径向力大，加工质量略差，效率高。用于批量生产短而粗刚性较好且加工面较短的工件。深磨法：一次磨削量大，加工时径向力大，加工质量略差，效率高。用于批量生产短而粗刚性较好的工件。l外圆磨削工艺方法l外圆磨削工艺方法1）无心磨削原理：一次磨削完成，加工质量好IT6~IT5,Ra0.8~0.2μm，效率高。用于批量生产光轴、销轴和套，工件外圆表面不允许有阶梯、轴向通槽。2.5.4无心磨削加工工艺2）无心磨床2.5.5内圆磨

3、削2）磨孔方法（1）纵磨法：要求砂轮加长杆的刚性要好，磨削时超越工件口距离为砂轮宽度的1/3~1/2，否则会出现加工误差。（a）超越距离太短（b）超越距离太长1）内圆磨床（2）横磨法（3）无心内圆磨削：适用于薄壁大圆孔（4）坐标磨削3）磨孔的特点：¨砂轮轴长，刚性差，易变形、振动，加工质量差¨磨削内孔精度IT8~IT6，Ra0.8~0.4μm¨砂轮直径小，线速度低，磨削效率低¨砂轮直径小，磨料切削次数多，磨损快¨切削温度较高，冷却条件差¨排屑困难，易堵塞砂轮¨适应性好，可以加工硬材料，盲孔、阶梯孔等2.5.6平面磨

4、削加工工艺l周磨：卧轴矩台，精度高IT7~IT6，表面质量好Ra1.6~0.4μm，用于精加工。l端磨：立轴圆台，加工精度低，表面质量差，但效率高，用于粗加工代替铣、刨。l平面磨削工件装夹2.5.7螺纹的磨削加工l单线砂轮磨削：适应性好，但效率低。l多线砂轮磨削：用于磨削小螺距螺纹，效率高。l无心磨削磨削小螺距螺纹时，一般不需要进行粗加工。2.6光整加工2.6.1研磨（1）研磨方法研磨工具（常用铸铁材料）：研磨工具材料要求硬度较低，能包容异物，耐磨性好。常用材料为铸铁。研磨剂：为磨粒与调和剂的调和物。通常磨粒有刚玉

5、、碳化硅、金刚砂等，调和剂为机油与红丹粉混合物。（2）研磨加工范围外圆、内孔、平面、球面等（3）研磨的特点（a）速度低、压力小，加工精度达IT6~IT4、表面粗糙度最小达Ra0.1~0.008μm。（b）切削余量小，通常为0.005~0.05mm，要求前道工序精度高，表面质量好。（c）可以纠正形状误差，但不能改变位置误差。（d）适应性广，可用于各种材料、不同批量的工件加工。2.6.2珩磨珩磨余量0.02~0.15mm，精度达IT6~IT5，Ra0.2~0.025μm；用于φ15~φ1500mm孔的批量光整加工及深孔

6、加工；加工效率高。为了降低表面粗糙度，珩磨表面形成的是不重复的交叉网纹。粗磨2θ为40~60°精磨2θ为15~45°2.7齿轮的齿形加工2.7.1铣齿铣齿加工的特点：成本低，精度低，效率低。铣齿加工适用：单件小批量生产、修配精度较低的齿轮。2.7.2展成法加工齿形l滚齿：利用齿轮齿条啮合的原理，加工齿轮的齿形面为刀齿面运动轨迹的包络线。用于加工直齿、螺旋齿圆柱外齿轮及蜗轮等。精度IT8~IT7l插齿：利用齿轮啮合的原理，加工齿轮的齿形面为刀齿面运动轨迹的包络线。用于加工直齿圆柱内、外齿轮及齿条等。l磨齿成形法磨齿：

7、成形砂轮磨削，与盘铣刀铣齿相同。展成法磨齿：利用齿轮齿条啮合原理。2.7.3齿轮精加工方法l剃齿：利用齿轮啮合时齿面间的相互滑动，对齿面进行加工。加工时齿坯与剃齿刀直接啮合，不需要外加传动于齿坯，可以在原齿轮精度基础上提高一个精度等级。一般用于软齿面齿轮加工。l珩齿：利用齿轮啮合时齿面间的相互滑动，对齿面进行加工。加工时齿坯与珩齿轮直接啮合，不需要外加传动于齿坯，可以在原齿轮精度基础上提高一个精度等级。一般用于硬齿面齿轮加工。五、齿轮刀具按齿形的形成原理分成形法齿轮刀具和展成法齿轮刀具（一）滚刀1.滚刀基本蜗杆根据

8、滚切原理知，滚刀基本蜗杆的端面齿形应是渐开线，法向模数和压力角应分别等于被切齿轮的模数和压力角。（1）渐开线基本蜗杆齿面是渐开螺旋面，造形误差为零；端面齿形：渐开线轴向齿形：曲线制造较为困难。（2）阿基米德基本蜗杆齿面是阿基米德螺旋面，会产生一定的造形误差，端面齿形：阿基米德螺线轴向齿形：直线制造比较容易。轴向截形应与渐开线蜗杆齿形在分度圆处相切，即齿形角应