典型零件的加工工艺规程说明

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1、典型零件的加工工艺规程说明下面就以液压缸的活塞杆为例。一．零件图样分析图液压缸活塞杆活塞杆的基本特征是细长轴加工。活塞杆无论是空心还是实心的，通常都用钢制造。活塞杆加工要求高，其表面粗糙度要求为Ra0.4～0.8um。对同轴度、耐磨性要求严格，因为活塞杆在导向套内往复运动，其外圆表面应当耐磨并具有防锈性能，故活塞杆外圆表面有时需镀铬。它属于台阶轴类零件，由圆柱面、轴肩、螺纹、螺尾退刀槽、砂轮越程槽和键槽等组成。轴肩一般用来确定安装在轴上零件的轴向位置，各环槽的作用是使零件装配时有一个正确的位置，并使加工中磨削外圆或车螺纹时退刀方便；键槽用于安装键，以传递转矩；螺

2、纹用于安装各种锁紧螺母和调整螺母。二．零件的工艺分析（1）活塞杆在正常使用中，承受交变载荷作用，活塞杆有密封装置往复摩擦其表面，所以该处要求硬度高又耐磨,故活塞杆采用38CrMoALA材料，活塞杆部分经过调质处理和表面渗氮后，芯部硬度为28~32HRC，表面渗氮层深度0.2~0.3mm，表面硬度为62~65HRC。这样使活塞杆既有一定的韧性，又具有较好的耐磨性。（2）活塞杆结构比较简单，但长径比很大，属于细长轴类零件，刚性较差，为了保证加工精度，在车削时要粗车、精车分开，而且粗、精车一律使用跟刀架，以减少加工时工件的变形，在加工两端螺纹时要使用中心架。（3）在选

3、择定位基准时，为了保证零件同轴度公差及各部分的相互位置精度，所有的加工工序均采用两中心孔定位，符合基准统一原则。（4）磨削外圆表面时，工件易产生让刀、弹性变形，影响活塞杆的精度。因此，在加工时应修研中心孔，并保证中心孔的清洁，中心孔与顶尖间松紧程度要适宜，并保证良好的润滑。砂轮一般选择：磨料白刚玉(WA)，粒度60#，硬度中软或中、陶瓷结合剂，另外砂轮宽度应选窄些，以减小径向磨削力，加工时注意磨削用量的选择，尤其磨削深度要小。（5）为了保证活塞杆加工精度的稳定性，在加工的全过程中不允许人工校直。（6）渗氮处理时，螺纹部分等应采取保护装置进行保护。三．确定毛坯本例

4、属于中、小传动轴，并且各外圆直径尺寸相差不大，故选择￠80mm的热轧圆钢作毛坯。四．确定主要表面的加工方法活塞轴大都是回转表面，主要采用车削与外圆磨削成形。由于活塞杆在工作方式是往复运动的形式，为了增加活塞杆的寿命，减小活塞杆的磨损量，因此毛坯选用38CrMoAlA的合金结构钢。由于生产类型属于成批生产，为了提高生产效率宜采用自由锻方法制造毛坯。五．粗基准的选择粗基准的选择应能保证加工面与非加工面之间的位置精度，合理分配各加工面的余量，为后续工序提供精基准。所以为了便于定位、装夹和加工，可选轴的外圆表面为定为基准，或用外圆表面和顶尖孔共同作为定为基准。用外圆表面

5、定位时，因基准面加工和工作装夹都比较方便，一般用卡盘装夹。为了保证重要表面的粗加工余量小而均匀，应选该表面为粗基准，并且要保证工件加工面与其他不加工表面之间的位置精度。六．精基准的选择选择精基准时，主要考虑的问题是如何保证零件的加工精度以及安装可靠。在进行精加工时，应选用已加工表面作为精加工基准。根据活塞杆的技术要求和装配要求，应选择活塞杆的左右端面和两端面的中心孔作为精基准。零件上的很多表面都可以以两端面作为基准进行加工。可避免基准转化误差，也遵循基准统一原则。两端的中心轴线是设计基准。选用中心轴线为定为基准，可保证表面最后的加工位置精度，实现了设计基准和工艺

6、基准的重合。由于两轴面的精加工工序要求余量小且均匀，可利用其自身作为基准。七．工艺路线的制定对于那些加工质量要求较高或较复杂的零件，通常将整个工艺路线划分为以下几个阶段：（1）粗加工阶段——下料、锻造、钳工、粗车。主要任务是切除各表面上的大部分余量，其关键问题是提高生产率。下料棒料φ80mm×810mm锻造自由锻成φ75mm×808mm热处理退火划线划两端中心孔线钳工钻两端中心孔粗车夹一端，顶尖顶另一端，粗车外圆至φ71mm热处理调质处理28~32HRC(2)半精加工阶段——精车、磨、粗磨、车、磨。完成次要表面的加工，并为主要表面的精加工做准备。磨修研两中心孔粗

7、磨两顶尖装夹工作，粗磨φ70mm×808mm，留磨量0.08~0.10mm车两顶尖装夹工作，倒角45°磨修研两中心孔(3)精加工阶段——半精磨、铣、精磨。保证各主要表面达到图样要求，其主要问题是如何保证加工质量。半精磨两顶尖装夹工件，半精磨φ70mm×808mm，留精磨量0.04~0.05mm(4)光整加工阶段——精磨。对于表面粗糙度要求很细和尺寸精度要求很高的表面，还需要进行光整加工阶段。这个阶段的主要目的是提高表面质量，一般不能用于提高形状精度和位置精度。精磨两顶尖装夹工作，精磨φ70mm×808mm，至图样尺寸检验按图样检验各部尺寸入库涂油包装入库