非铠装大截面单芯电缆过程质量控制

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1、非铠装大截面单芯电缆的过程质量控制主题词：非铠装单芯电缆大截面质量缺陷原因分析控制措施摘要：本文主要针对大截面单芯电缆(300mm2及以上铜芯电缆)在挤制生产过程中诸如发生护套起皱、通洞、破口、护套自然充气松套及盘具刮伤等不良质量缺陷的原因分析，同时在生产过程中针对上述问题制定了控制措施。1引言随着激烈的市场竞争与电线电缆行业的不断发展及用户对电缆产品质量的认知不断提高。用户对电缆产品的需求不仅仅只是单一的产品价格与成本高低，同时更为看重产品的内外质量。所需产品不仅其内在性能要符合相应的生产标准（GB、JB、MT….），同时对产品的外观质量也较为重视，诸如产品外观不能有凸包

2、、凹点、焦粒籽籽、冷料疙瘩、拉丝毛糙、剖面无气孔等不良现象。这些不良情况的发生都会引起用户对该批电缆的不满意，对企业的产品质量品质提出疑义，往往会导致用户投诉或影响了企业形象及对企业市场领域的冲击。本文笔者结合曾经处理非铠装大截面单芯电缆外护套损伤的一点体会及其在生产实际中经验，针对非铠装大截面单芯电缆在生产过程中出现的质量问题、原因分析及质量控制提出一点肤浅的看法。2大截面单芯电缆的特性及工艺特点大截面单芯电缆由于自身特性的存在，截面大，金属材料比重大，挤出护套相对较薄，具体数据从下表可看出。电缆材料重量：序号规格导体重量不同伏级电缆重量及铜导体所占比例6/108.7/1

3、026/35电缆总重比例％护套厚度电缆总重比例％护套厚度电缆总重比例％护套厚度13002719355976.42.0371273.22.1549349.52.524003477443978.32.1460675.52.2669252.02.635004421550880.32.2568877.72.3711462.12.846305718694382.32.3713880.12.4865466.12.958007423882384.12.5901382.42.51064669.3.0分厂在大截面单芯电缆在挤制护套时一般多采用150挤出机进行生产，其生产流程大致为：绝缘挤制（

4、含导体屏蔽、绝缘、外屏蔽）——铜带屏蔽――护套挤出。从大截面单芯铜芯交联电缆的结构尺寸表及挤出生产流程可看出，挤出护套后需进行护套表面冷却，如果护套冷却不到位，电缆易造成表面赶皱、破口、盘底电缆护套表面变形等质量异常。从电缆冷却散热平衡原理（Q放＝Q吸＝Q铜+Q水+Q其）的角度与生产实际深入分析，总体上说即使在同一生产速度下、挤出外径差不多的产品，铠装型比非铠装型散热性较好，其冷却效果相对较好。3产品质量缺陷原因分析与过程控制措施3.1产品质量缺陷在生产大截面单芯电缆的过程其主要外在质量缺陷表现为护套赶皱、拉洞、破口、焦粒籽籽、冷料疙瘩、拉丝毛糙、剖面多汽孔、盘底电缆护套表

5、面变形、护套封头后自然充气松套，护套在电缆盘侧面擦伤。另外在挤制过程中，由于自身下坠，即使是调准偏芯，往往约会出现上方厚，下方薄的现象，同时由于铜带的散热性与钢带相比，其冷却效果在相同挤出速度下要比铠装电缆慢一些，在产品挤出时如果没有充分利用冷却水槽，往往会出现产品过火花机后收到线盘之间这段间离产品外观一般不会出多少问题，但是收到线盘上后由于所选择的盘具并非都是平整的，有时在线盘两边电缆会与线盘侧盘发生摩擦，另外在盘底内层线缆会发生搓动现象，如果电缆护套表面冷却不够，电缆护套会出现起皱，严重时线缆之间因搓动会发生擦伤现象。3.2原因分析与生产过程控制措施序号产品质量缺陷原因

6、分析过程控制及措施1护套赶皱挤出时在第一道过线轮时未及时冷却或冷却不够，护套未冷却定形，电缆自重下坠在过线轮上方赶皱。电缆挤出后及时调节水量进行冷却；加长出模口后的水槽及充分利用好最后一段水槽；呈阶梯型调节合适的过线轮高度。2拉破、破口均化段与模口温度过高产生指甲而护套拉破；压缩段、均化段温度过低物料塑化不良，有冷料；护层表面冷却不够，电缆在线盘底部相互搓动与不平整的侧板或底板摩擦造成破口。降低螺杆转速与模口温度；针对不同厂家的材料适当提高挤出塑化温度；充分对电缆表面进行冷却，选择合适的盘具；对长度较长的大截面单芯电缆选择专用铁盘收线后经检验合格在倒铁木盘上。3焦粒籽籽拉丝

7、毛糙预热保温时间长、温度高；机头联接处、分流槽及滤网有焦料；挤出温度偏高，PVC材料部分分解；PVC材料热稳定性能差，含挥发性助剂多。预热保温时间2.5h、185℃；定期清理机头和螺杆，挤出机身余料；降低螺杆转速与模口温度；对不同厂家的材料有针对性改进挤出工艺参数。选择合适的PVC材料。4冷料疙瘩压缩段、均化段及模口挤出温度过低，物料塑化不良；预热保温时间不够。针对不同厂家的材料调整挤出工艺参数；可适当提高压缩段、均化段及模口挤出温度；预热保温时间2.5h、185℃。5剖面气孔PVC造粒时抽真空效果差；PVC材料热