预分解窑系统常见故障分析及处理

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1、预分解窑系统常见故障分析与处理预分解窑系统常见故障分析与处理随着中国水泥工业产品结构调整，增长方式的转变，新型干法水泥生产技术已得到长足的发展。但是，进入“十二五”以来，水泥工业产能过剩的现实并没有改变，更加残酷的竞争还会出现。加强企业内部管理，提高设备完好运转率，充分发挥新型干法水泥的设备产能，降低生产成本，是永恒的主题；树立以“预知性维修和自主性维修”为手段，以“设备零故障运行”为目标的管理理念，实现“低成本、低消耗、高运转、高效益”的目标是摆在我们面前的新课题。新型干法窑是集“预热、分解、烧成”于一体的先进生产工艺

2、，复杂的物理、化学反应过程集中在预分解窑系统，是水泥企业的“心脏”，因此分析预热器、分解炉、回转窑常见故障原因，找出解决措施，形成处理模式，是确保新型干法水泥生产“心脏”跳动得更轻松、更健康的有效方法。1预热器系统结皮堵塞1.1预热器系统结皮堵塞原因预热器结皮堵塞是新型干法水泥生产线常发生的一种工艺故障，表现出预热器通风不畅，上级预热器负压增大，而下一级预热器负压减小，形成明显的压力损失，导致下料不畅，严重时会堵塞预热器锥体，造成停料，被迫停窑处理，主要是发生在四级、五级预热器锥体，其主要形成过程是，被预热的生料温度过高

3、，提前形成液相，粘附在预热器锥体部位，使下料不畅，其主要原因有几种：1.1.1预热器温度高窑尾控制的温度过高，窑分解炉喂煤量过大，会使预热器系统温度高于正常操作温度，如一般控制一级出口温度在320-340℃，若各级预热器温度升高，这是一种预热器结皮堵塞的潜在原因。1.1.2煤粉过粗煤粉细度应根据系统工艺参数进行制定细度指标，如果煤粉太粗，煤粉在窑及分解炉内燃烧不充分，产生还原气氛，煤粉随废气上移，在预热器内继续燃烧，使预热器的温度升高，要根据煤的工业分析和窑操作特点来确定。煤粉细度一般控制在0.08mm方孔筛筛余小于8%

4、，如某公司1000t/d的新型干法生产线，雨季煤湿，煤磨产量低，供不上窑用煤，为不停窑，将煤粉细度由10%放宽到15%，高时达到18-20%，煤粉燃烧不充分，造成窑尾温度高，预热器温度升高，常在4级、5级预热器出现结皮堵塞现象。1.1.3窑尾烟室温度过高窑尾烟室温度的高低是控制预热器系统很关键的参数，一般控制在1050℃左右，当煤粉湿或煤粉粗时，窑头喷入的煤粉在窑内烧成带燃烧不完全，会在窑尾继续燃烧，使火焰拉长，造成窑尾烟室温度升高，同时窑尾拉风过大，使窑内高温带火力分散，会使窑尾温度高。因此，应控制窑尾负压，一般在-2

5、50Pa左右。1.1.4生料下料量不稳定生料下料量的大小直接影响窑尾预热器系统温度的高低，当生料下料量偏小时，窑尾温度会直线上升；生料下料量小，废气中热量被生料吸收的少，废气温度会升高，特别是在刚开窑时，整个系统如果控制温度过高，入窑生料量相对又较少，生料温度很快升高，达到液相产生的温度，生料中的液相会粘附在五级下料管及预热器锥体部位。正常投入运行后要保持生料下料量的均匀稳定，对生料计量系统及生料仓下方的气动阀要经常进行检查，防止有杂物进入，造成调节不灵。1.1.5分解炉喂煤量不稳定窑尾喂煤量是影响分解炉及预热器温度的关

6、键，窑头煤、尾煤的比例一般为40%比60%，但这不是绝对的，不同的情况，有不同的变化，如用钢渣、粉煤灰配料，生料中的部分成分已经高温煅烧，在入分解炉后，需分解的量相对变少，吸热相应的少，因此窑尾喂煤量相应减少，尾煤在58%左右，若用煤矸石代粘土配料，因含有部分热量，会在预热器系统中散发出来，分解炉喂煤量会更少。但是，工艺状况确定后，要根据生料下料量及生料的率值情况，稳定用煤量，计量要准确，每二月对煤计量进行校正，特别是在雨季，煤湿、煤粉下料不畅的情况下，会使煤粉下料量忽大忽小，窑尾预热器温度忽高忽低，容易产生结皮堵塞。1

7、.1.6生料成分的波动生料成分的波动会引起熟料成分及液相含量的变化。因此，生料成分的均匀稳定，是生产运行安全稳定的前提，控制生料中各种成分的均匀稳定，特别是生料中各种微量元素如K2O、Na2O、Cl-、SO3等，生料中R2O＜1.0%，Cl-＜0.015%，其它成分氧化铝，氧化铁的含量要在正常范围，如果超标会产生过多的液相含量，在五级锥体及下料管过早形成液相，造成结皮堵塞。1.1.7配料率值配料率值的高低直接决定了熟料中硅酸盐矿物与熔剂矿物的多少，若硅率过低，液相含量高，易造成窑尾预热器结皮堵塞，同时还会使窑内出现结大料

8、球，结厚窑皮等工艺故障，一般新型干法窑的硅率在2.7左右，但也不是一层不变的，不同的窑型，不的原材料，不同的操作水平，配比也不一样，要根据实际情况而定。同时，还与原材料的种类有关，如硅质原料用粘土与用粉煤灰不一样，铁质原料用铁矿石与用钢渣也不同。生产的水泥品种不同率值亦不同，用的煤不同，其煤灰成分不同，率值也有差别。