火电厂金属焊接技术探讨

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1、火电厂金属焊接技术探讨：随着科技经济的飞速发展，电力业也在不断增多。其中，电厂金属焊接质量是保证发电厂正常安装及运行的基础，应引起重视。本文主要阐述了火电厂金属焊接工艺，同时分析了焊接中常见缺陷产生的原因，并针对问题提出了防治技术措施。　　关键词：火电厂金属焊接焊接工艺缺陷技术措施　　一、火电厂金属焊接工艺　　在电厂金属焊接过程中，会因为许多技术问题使焊接工程存在质量问题，所以相关焊接技术人员在作业前，必须先熟悉掌握焊接工艺，这样才能避免技术上的质量问题，保证整个焊接工程的质量。火电厂金属焊接工艺主要有以下内容：　　1、焊

2、接时允许的最低环境温度如下：碳素钢：-20℃；低合金钢、普通低合金钢：-10℃；中、高合金钢：0℃。　　2、各种钢材施焊前需先预热温度：a、壁厚大于或等于6mm的合金钢管子、管件(如弯头、三通等)和大厚度板件在负温下焊接时，预热温度可提高至20～50℃；b、壁厚小于6mm的低合金钢管子及壁厚大于15mm的碳素钢管在负温下焊接时亦应适当预热：c、异种钢焊接时，预热温度应按焊接性能较差或合金成分较高的一侧选择；d、接管座与主管焊接时，应以主管规定的预热温度为准；e、非承压件与承压件焊接时，预热温度应按承压件选择。　　3、施焊过

3、程中，层间温度应不低于规定的预热温度的下限，且不高于400℃。　　4、中、高合金钢(含铬量大于或等于3%或合金总含量大于5%)管子和管道焊口，为防止根层氧化或过烧，焊接时内壁应充氩气或混合气体保护。　　5、严禁在被焊工件表面引燃电弧、试验电流或随意焊接临时支撑物，高合金钢材料表面不得焊接对口用卡具。　　6、管子焊接时，管内不得有穿堂风。　　7、点固焊时，除其焊接材料、焊接工艺、焊工和预热温度等应与正式施焊时相同外，还应满足下列要求：a、在对口根部点固焊时，点固焊后应检查各个焊点质量，如有缺陷应立即清除，重新进行点焊；b、厚

4、壁大径管若采用填加物方法点固，当去除临时点固物时，不应损伤母材，并将其残留焊疤清除干净、打磨修整。　　8、采用钨极氩弧焊打底的根层焊缝检查后，应及时进行次层焊缝的焊接，以防止产生裂纹。多层多道焊缝焊接时，应逐层进行检查，经自检合格后，方可焊接次层，直至完成。　　9、为减少焊接变形和接头缺陷，直径大于194mm的管子和锅炉密集排管(管子间距小于或等于30mm)的对接焊口宜采取两人对称焊。　　10、施焊过程除工艺和检验上要求分次焊接外，应连续完成。若被迫中断时，应采取防止裂纹产生的措施(如后热、缓冷、保温等)。再焊时，应仔细检

5、查并确认无裂纹后，方可按照工艺要求继续施焊。　　二、火电厂金属焊接中常见缺陷的产生原因及防治措施　　火电厂金属焊接的质量缺陷是普遍存在的，相关技术人员对金属焊缝进行检验时，应及早发现缺陷，把焊接缺陷限制在一定范围内，以确保机组安全、经济、稳定运行。以下主要针对这些缺陷展开分析探讨。　　1、气孔　　在电厂焊接时最常出现的是氢气孔，分为内部气孔、表面气孔、接头气孔。产生气孔的主要原因有：坡口边缘不清洁，有水分、油污和锈迹，焊条或焊剂未按规定进行焙烘，焊芯锈蚀或药皮变质、剥落等。电厂中的4小管焊接多为氩弧焊，它对焊接条件要求很高

6、，环境因素致使产生气孔的概率更大。由于气孔的存在，使焊缝的有效截面减小。过大的气孔会降低焊缝的强度，破坏焊缝金属的致密性。　　预防产生气孔的办法是：选择合适的焊接电流和焊接速度，认真清理坡口边缘水分、油污和锈迹。严格按规定保管、清理和焙烘焊接材料。不使用变质焊条，当发现焊条药皮变质、剥落或焊芯锈蚀时，应严格控制使用范围，焊丝要除锈，使其表面光亮。埋弧焊时。应选用合适的焊接工艺参数。特别是薄板焊，焊接速度和线能量应尽可能小些。　　2、咬边　　焊缝边缘留下的凹陷，称为咬边。产生咬边的原因是由于焊接电流过大、运条速度快、电弧拉得

7、太长或焊条(焊丝)角度不当等。咬边减小了母材接头的工作截面，从而在咬边处造成应力集中，散在重要的结构或受动载荷结构中，一般是不允许咬边存在的，或对咬边深度有所限制。　　防止产生咬边的办法是：选择合适的焊接电流和运条手法，随时注意控制焊条角度和电弧长度；氩弧焊工艺参数要合适，特别要注意焊接速度不宜过高，手法平稳。　　3、夹渣　　夹渣就是残留在焊缝中的熔渣。夹渣也会降低焊缝的强度和致密性。产生夹渣的原因主要是：a、焊缝边缘有氧割或碳弧气刨残留的熔渣；b、坡口角度或焊接电流太小，或焊接速度过快；c、在使用酸性焊条时，由于电流太小

8、或运条不当形成“糊渣”；d、使用碱性焊条时，由于电弧过长或极性不正确也会造成夹渣；e、焊条偏芯，也易形成夹渣。　　防止产生夹渣的措施是：正确选取坡口尺寸，认真清理坡口边缘。选用合适的焊接电流和焊接速度，运条摆动要适当。焊条质量要过关，不能有偏芯现象。　　4、未焊透、未熔合　　焊接时，接头根部未完全熔透的