海岛超纤皮革的应用技术与发展

海岛超纤皮革的应用技术与发展

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1、海岛超纤皮革的应用技术与发展(二)超纤生产技术资料2008-11-0520:30:14阅读203评论1  字号:大中小 订阅四、定岛超纤皮革技术由于天然皮革资源的日益紧缺和人们环保意识的逐渐增强,以及随着工业技术的不断进步,纺丝原料和纺丝技术、制革工艺、染整技术得到了快速发展,应运而生了一种性能优于天然皮革、而结构完全模拟天然皮革的新产品——束状超细纤维人工皮革。定岛“超纤皮革”的优势首先是其优异的加工性能,尤其是匀染性能(因此非常适合于做反绒麂皮)。其次是产品和生产工艺流程的环保性能。(一)、贝斯制造工艺1、 高密针刺非织造布利用定岛海岛短纤维生产基布主要采用针刺和水刺两种方法。其前纺部分

2、都是经过喂入纤维、开松、梳理、铺网,形成一定厚度的纤维层,再分别利用刺针或高压水柱使纤维进行相互缠结,制成具有一定厚度和相应密度的三维结构基布。2、PVA含浸基布含浸PVA使产品充分收缩、消除针刺内应力使其尺寸稳定,并把纤维表面包附一层保护膜。3、湿法PU含浸将含浸PVA的基布通过一定浓度的特殊PU树脂并轧压、凝固和水洗,溶掉PVA,初步形成类似天然皮革形态的贝斯。4、碱减量工艺将制革工序加工而成的贝斯,进入碱液中,在一定的温度和时间下并通过反复轧,溶掉“海”成分完成开纤,形成完全由超细纤维束和网络状的PU树脂海绵体,至此真正具有了天然皮革结构的海岛超纤皮革,此过程也叫超细化抽出处理工艺。5

3、、磨皮工艺通过溶解分离工序而得到的半成品,需要进行上油、染色、磨皮或贴面揉纹等一系列后序整理,才能得到不同用途不同风格的最终产品。图5未减量前截面 图6减量后截面 (二)、染整工艺1、影响染色的主要因素(1)、纤维的影响:由于超纤皮革中锦纶纤维的细度只有0.05-0.001旦,对染料的吸附速度非常快,匀染性很差。而且是纤维越细、匀染性越差;同时纤维越细,比面积越大,显色性越差;纤维越细,纤维内的染料越容易向纤维表面迁移,染色牢度越差,同时,纤维越细,所用的染料就越多,其水洗牢度和摩擦牢度就越差。因此,超细纤维人工皮革的染色成为一个世界性的难题。也就是前面说的定岛产品适合染色而不定岛不适合于染

4、色的关键所在,当然并不适合是相对的,若染色工艺技术水平先进,不定岛也能生产出不错的产品。一般的说纤维越细,匀染性就越差;比表面积越大,显色性就越差;纤维内染料越易向表面迁移,牢度就差;所用染料越多,水洗摩擦牢度就越差,这是所有染色产品的普遍规律。(2)、无纺布的影响:如果在超纤皮革中无纺布的厚度不匀、纤维分布不匀(CV值),也会影响染色效果。(3)、PU树脂的影响:如果在超纤皮革中PU树脂的分布不匀,同样会影响染色效果,同时不同树脂的着色性能不同,也会影响染色效果,一般要开发与染料有着色性能官能团的树脂。(4)、染料、助剂和染色工艺的影响:不同的染料、不同的助剂和染色工艺都影响染色效果。2、

5、染色机理(1)、锦纶纤维的染色机理:锦纶纤维系两性纤维,既可吸附染液中的氢离子带正电荷,又能吸附染液中的氢氧根离子而带负电荷,故可以用离子型染料进行染色。比如:酸性染料、中性染料、直接染料、碱性染料、活性染料都可以用。(2)、PU树脂的染色:PU是一种重量轻、弹性好、耐磨、耐腐蚀、坚固的高分子有机化合物。聚氨酯是聚氨基甲酸酯的简称,由二元或多元异氰酸酯与二元或多元羟基化合物作用而成的高分子化合物的总称。它是一种高分子材料。聚氨酯中的大分子含有酰胺基团可以和酸性、中性染料结合而满足染色要求。3、染色工艺由于超纤人工皮革是超细锦纶纤维和聚氨酯组成,而超细锦纶纤维上染速度快、匀染性差、染深性差、耗

6、染料量大、染色牢度低,聚氨酯同纤维对染料的亲和力不同,影响染色的均匀性,因此其染色难度很大。为此需要做大量的染化料、助剂和染色工艺的试验,优选适宜的染料、助剂,确定适当的染色工艺,实现染匀、染深、染透以及保持高色牢度的目标。难点:纤维和PU对染料亲和力不同,影响匀染性和染牢度。(1)染料的确定:产品能否染匀、染透、不出现色差、保持好的牢度,主要取决于染料。选择染料首先要兼顾对纤维有良好的染色性能,同时还要对聚氨酯有良好的上染性。在国内多公司的努力配合下和大学教授的指导下,进行了大量的实验,我们兼顾两组分主要选择了以酸性染料为主,附带部分中性和分散染料对海岛超纤人工革进行染色取得了成功。染料需

7、应具备如下性能:提升性好,上染率高,容易染成深色;匀染性好,重现性优良;移染性好,遮盖性优良;配伍相容性好;耐日光、升华和干湿牢度好;热迁移性小。(2)染色助剂的选择:染色中用到匀染剂、渗透剂、润滑剂、释酸剂等不同种类的助剂。选择合适的助剂有利于染色效果,可提高染料的匀染性和透染性。匀染剂是通过降低染料的上染速度或增进染料的移染性来达到匀染和透染的目的。渗透剂是为了加快染料向皮革内渗透,来达到匀染和透染的目的

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