不锈钢焊接方案

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1、不锈钢管道焊接方案一、对焊工的要求1.1所有焊工在正式施焊前，须经培训与考试，考试合取证后，方可进行施焊。1.2焊工应有固定的代号，在所焊的每条焊缝上打上自己的钢印号。二、焊前准备2.1管道的切割2.11管道的切割采用砂轮切割机、等离子切割机进行切割，砂轮片选用专用的砂轮片。切口表面要平整，无裂纹、氧化物等缺陷。2.2管道坡口的加工2.21焊口在组对前，应检查坡口质量，尺寸及角度应符合要求（见附表）附坡口型式及尺寸：项次厚度T（mm）坡口名称坡口形式坡口尺寸间隙C（mm）钝边P（mm）坡口角度α（β）1

2、1-3I型坡口Sc0-1.53-60-2.5βPSC23-9V型坡口0～20～265-759-260-30-355-652.22焊口组对前应用手工或机械方法清理其内外表面，在焊口10mm范围内不得有油渣、毛刺、锈斑、氧化皮、淬硬层等影响焊接质量的有害物质。2.3管口对接错边要求：2.3.1管道组对时,间隙应符合要求。用不小于400mm的直尺在距焊缝中心200mm处测量平直度，当管道的公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm；当管道的公称直径大于100mm时，允许偏差为2mm。但全长允许偏差不超过10m

3、m。2.3.2管道对接焊口组对应做到内壁平整，内壁错边量不宜超过壁厚的10%，且不大于2mm。当内壁错边量超过上述规定要求或外壁错边量大于3mm时，应对焊件进行修整。2.3.3对口时，不得用强力对正。2.4管道在焊接前必须有焊接中心提供的焊接指导书与焊接方案。三、焊接方法及焊条使用3.1对于材质为304的管道采用A102焊条,焊丝采用H0Cr21Ni10；对于材质为316的管道采用A202焊条,焊丝采用H0Cr19Ni12Mo23.3对于壁厚为3-6mm的管道，焊接层数为2层，焊条应使用直径为2.5与3

4、.2mm，焊接电流应控制在80-120A之间；对于壁厚为6-10mm的管道，焊接层数为2-3层，焊条应使用直径为3.2.与4.0mm，焊接电流应控制在105-120A与160-200A之间。3.4焊条的保管、发放、烘干和使用3.4.1保管:焊条入库时，必须有合格证明书，具备良好的堆放处，库内温度应保持在10～25℃之间，相对湿度小于50％，保管人员应定期做出温度记录，如现场达不到以上条件时，在烘干时方可拆包。3.4.2发放：焊条发放应有专人负责并建立台帐，领用焊条必须登记焊条材质、规格、烘烤温度、时间、

5、数量、领用人签字，同时要有使用的工程部位与地点。3.4.3焊条的烘干：焊条使用前应在烘干箱内恒温150度持续1个小时，经烘干合格的焊条，应立即放入保温筒使用或放入恒温箱保存，恒温箱温度应保持在105℃左右。3.4.4焊条保管、烘烤和保存过程中，各类焊条应分类放置，作出明显标记，若发现混乱，应立即停止使用并追回，经鉴别或确认后方可使用。四、施焊技术要求4.1为了确保焊接质量，焊工所施焊的焊缝都应按要求打自己的钢印。4.2使用焊条时，应保持在保温筒内，随用随取，每次领取用量不超过4小时需用量。4.3露天作业

6、，如遇到下雨、下雪、刮风应停止施焊。由于特殊原因需进行焊接作业，必须采取挡风或挡雨雪措施。4.4对于用电焊焊接的管道，进行点焊时，根部点焊所用焊条和工艺条件应与正式焊接工艺要求相同。点焊的焊肉，如发现缺陷时，应铲除重焊。严禁在焊件表面引弧和试验电流。4.5在焊接第一层前应对点焊进行检查，如发现裂纹等缺陷，应铲除，重新点焊。4.6多层焊接时，各层引弧点和熄弧点均应错开，每一层焊缝搭焊处应至少错开200mm，转动焊接时，相邻的焊缝方向要求相反。在焊下一层前，必须将上一层的焊渣及飞溅物清除干净，并经外观检查合

7、格，才允许进行下一层焊接。严禁一次堆焊，当发现有缺陷的焊缝时，应将缺陷部位彻底铲除，重新补焊。4.7每条焊缝除工艺或检验要求需分别焊接外，每条焊缝，宜一次性连续焊完，不得因故中断，如特殊原因中断后，再次焊接前应检查焊层表面，确认无裂纹后方可继续焊接，否则处理后重焊。4.8焊接在管子以及管件上的卡具，采用的焊接方向要求与正式焊接相同，且用机械法拆除、磨光，必要时要进行着色检查。4.9管道焊接时，应直流反接电源，短弧、高速焊，尽量减少焊缝截面积，焊条不做横向摆动。每层焊时（填充盖面）待前一层焊缝冷却后，再焊

8、接下一层焊缝，换电焊条时要及时铲磨熄弧处，保证焊缝金属牢靠结合。4.10焊接阀门的焊接应在阀门开启状态下进行。五、焊缝的质量要求预检验5.1外观检查5.1.1表面无裂纹、气孔、夹渣、熔合性飞溅物。5.1.2咬边深度＜0.5mm，长度小于等于焊缝全长的10％，且小于100mm。5.1.3焊缝余高：一、二级，焊缝为≤1+0.1b1，且不大于3mm；三、四级管道焊缝为≤1+0.2b1，且最大为5mm，其中b1为焊缝宽。5.1.4焊缝宽度：超过坡口