液化石油气的装卸操作

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1、液化石油气的装卸操作液化石油气的装卸，根据其输送方式的不同，装卸的方法也不同。　　由炼油厂通过管路直接输送到储配站的液化石油气，可利用管道的压力压入储罐。　　用罐车运输液化石油气时，可根据具体情况，采用不同的装卸方法进行。常用的装卸方法有：压缩机装卸法、烃泵装卸法、加热装卸法、静压差装卸法和气体加压装卸法等。　　一、压缩机装卸法　　1.原理　　利用压缩机抽吸和加压输出气体的性能，将需要灌装的储罐(或罐车)中的气相液化石油气通入压缩机的入口，经压缩升压后输送到准备卸液的罐车(或储罐)中，从而降低灌装罐(或罐车)的压力，提高卸液罐车(或储罐)中的压力，使二者之间形成装卸所需的压差(0.2～0.3

2、MPa)，液态液化石油气便在压力差的作用下流进灌装的储罐(或罐车)，以达到装卸液化石油气的目的。　　2.工艺流程　　压缩机装卸、倒罐的工艺流程如图1-5-4所示。由图可以看出，当要将罐车中的液化石油气灌注到储罐中去时，打开阀门9和13，关闭阀门10和12，按压缩机的操作程序开启压缩机，把储罐中的气态液化石油气抽出，经压缩后进入罐车，使罐车内气相压力升高，罐车中的液态液化石油气在此压力作用下经液相管进入储罐。气、液态液化石油气的流动方向如图1-5-4所示。   图1-5-4压缩机装卸、倒罐工艺流程1-储罐甲；2-储罐乙；3-气液分离图；4-压缩机；5-油气分离器；6-罐车　　同理，若开启阀门1

3、0和12，关闭阀9和13，则液态液化石油气将由储罐装到罐车中去。这时气态和液态的流向与图1-5-4所示箭头方向相反。　　液化石油气装卸完毕后，要用压缩机将被卸空的罐车(或储罐)中的气态液化石油气抽回储罐(或罐车)，抽回时不宜使罐内压力过低，一般应保持剩余压力为147～196kPa，以免因一些预料不到的因素造成空气渗入，在罐内形成爆炸性混合气体。　　3.操作程序　　如图1-5-4所示，卸车时按以下程序进行。　　①将卸车台的气、液相软管分别与罐车的气、液相管接合牢固后，打开罐车气、液相紧急切断阀和球阀，开启阀15和16。　　②开启储罐Ⅰ的阀门5和6(装有紧急切断阀时用手动油泵打开紧急切断阀)，关

4、闭阀门23，开启阀门22。　　③开启压缩机阀门组中的阀门9和13，关闭阀门10、11、12、14，接通进入压缩机的阀门17和出口阀门21。打开近路阀19，暂关出口操作阀20。　　④控制气液分离器的液位在规定位置以下，按压缩机的正常开机程序开启压缩机，待压缩机运转正常后，缓慢开启出口操作阀20，同时微开入口阀18，待阀20全开后，关闭近路阀19，使压缩后的气体经油气分离器通过阀门13、15进入罐车。　　⑤待罐车气相压力高于储罐(罐Ⅰ)0.2～0.3MPa后，液体沿液相管流往储罐1。在卸液过程中应有专人观察罐车的液位，待罐车液位回到零位时，关闭罐车液相紧急切断阀和球阀，关闭阀门16和6，关阀门9

5、和13。　　⑥开启阀门组中阀12和10，对罐车进行抽气降压。当罐车内压力抽降至0.147～0.196MPa时，开启近路阀19，按压缩机正常停车程序停止压缩机运转。　　⑦关闭阀门10和12，关闭气相软管阀15和储罐操作阀5。　　⑧开启罐车气、液相管放散阀，待软管卸压后拆除软管和接地链，解离罐车，卸液过程结束。　　压缩机装车作业程序如下。　　①同于卸车。　　②打开储罐操作阀5和8，关闭阀门22，开启装液阀23。　　③开启压缩机阀门组阀10和12，按压缩机开车程序开启压缩机，全开出口阀20后，关闭近路阀19，使罐车中气态液化气经压缩机抽吸增压进入储罐1，储罐内液态石油气在压力作用下经阀门8、23和

6、16流入罐车。　　④当罐车液位达到允许充装液位时，关闭罐车的气、液相紧急切断阀和球阀，开启压缩机近路阀19后停机，关闭阀门组阀10、12和装液阀23，关闭储罐阀5和8。　　⑤开启气、液软管泄压阀，卸压后拆除软管和接地链，解离罐车，装车作业完毕。　　4.压缩机装卸注意事项　　采用压缩机装卸工艺，为防止液体进入压缩机的气缸和压缩气体将机油带入系统，需在压缩机进、出口分别装设气液分离器和油水分离器，并应注意经常排泄分离下来的液体，不让其超过最高液位。　　压缩机的进气管和排气管应有放入大气的支管，以备在第一次开机前或气缸检修后用惰性气体来置换气缸和管路中的空气。　　启动前和运行中应按压缩机使用注意事

7、项进行检查操作和维护保养。停机前必须将近路阀打开，停机后不再继续开机时，需将进、排气操作阀关闭再停电机。　　装卸作业完毕后要及时填写操作记录和装卸记录表。　　压缩机装卸法流程简单，生产能力高，可同时装卸几辆罐车，而且可以完全倒空，没有液化石油气损失。　　在寒冷地区，液化石油气的饱和蒸气压一般仅有0.05～0.2MPa左右，且储罐内的液化石油气单位时间内的汽化量较少，很容易造成汽化量满足不了压缩机吸入量的要求，