注塑培训热流道系统的注意事项如下

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1、热流道系统的注意事项如下：热流道系统1.通道应通过外部加热，并且在设计上考虑消除过热点(即4个加热器对称地摆放在流动通道四周)。2.为使歧管能够正确加热，应使用最小50瓦/立方英寸的钢体，加热器要均匀地分布在歧管上。3.歧管通道应最小为0.50英寸(12.7毫米)。大件和较长流动长度的制件需较大的直径。4.各通道应设计成流线形，没有物料挂模和降解的死角。转角的地方应有凸型端塞。5.建议采用电压比例温度控制，以保持温度一致。6.注嘴应该短且直，超过6英寸长的注嘴，应设两个温度控制区。7.歧管分路接头和下料管口，应与合模钢板做好适当的绝缘。两者之间要有0.

2、03英寸（0.79毫米）的气隙，使金属面连接最少，同时要使用不锈钢或钛金属支撑垫片。8.注嘴下料管应有外部加热器，并至少延伸至到达或超过最小模孔。9.对每个注嘴应有独立的封环控制器。10.在歧管和下料管中的树脂熔体温度，应与料桶中的熔体温度相同。11.保温流道系统不适用于工程热塑性树脂。12.对于ULTEM树脂，因为固有的挂模区会使制件产生条纹，因此，要清楚该用何种特殊的阀式浇口热流道系统。热流道系统的注意事项如下：浇口浇口定位要考虑的基本因素有：制件设计、流动和产品最终使用要求。应牢记下面的几点，以此作为一般指南。•需要多浇口的大制件，应该有位置足够

3、紧密的浇口，以减少压力损失。这样做可使树脂流动前缘交汇点的冷却最小化，从而提供较好的熔合线强度。应选择合适的浇口尺寸，以使树脂的充填有一个合理的压力和速度。•浇口过渡段长度应保持尽可能的短。•撞流浇口将有助于保证流入的流体直接对着模腔壁或型芯，从而可以避免漩纹。•为避免夹气，来自浇口树脂流，应将空气导向排气槽。•浇口位置应确定好，以便让树脂从厚壁部位流向薄壁部位；让熔合线最小化；并且远离冲击和应力区。•要使漩蚊、放射斑和浇口白晕减至最少，浇口应与流道有一个合适的角度(图1-10).•直接浇注到装饰性表面，会引起表面缺陷直接浇口直接浇口、中心浇口或注道式

4、浇口，可用于体积大、深撑压或厚壁成型，因为，它需要最高的注射压力和长“浇口打开”时间。注意:把增强型树脂模塑成矩形时，不建议使用直接浇口，因为纤维取向会引起制件变形。一般来说，直接注道式浇口应置于制件最厚的部位，其直径应设计成最厚部位的两倍，但又不大于1/2英寸(12.7毫米)。注道要尽可能地短。直接浇口会增加浇口白晕或日现色发生的可能性，玻璃增强材料尤其如此隧道式浇口(副浇口)这种浇口设计允许制件在顶出时，与流道系统自动切除。建议的浇口形式如图1-12所示。.隧道式浇口入口要有相当厚度，以防止堵塞物流，而注嘴孔直径应不小于0.050英寸(1.27毫米

5、)。建议用比较短的料道连接纯圆流道，以避免注射压力损失针尖形浇口针尖形浇口(图1-14)用于三瓣模塑。三瓣模具的浇口直径应介于0.050和0.100英寸(1.27和2.53毫米)之间。建议采用无过渡段浇口，直接引导脱离过程，以便从流道系统自动顶出更加容易。如果试图从模具设计角度减少浇口痕迹的出现(痕迹如图1-14所示)，可能会减弱抗冲击性能，因为，这样一来会形成令浇口与制件分离的缺口边缘浇口边缘浇口是注塑中最常用的浇口。为获得最佳树脂流，浇口的高度或厚度一般来说应为壁厚的85~100%，最高至0.125英寸(3.2毫米)。浇口的宽度应该是深度的两倍。在

6、制件连接处，应设置半径，以防止出现表面放射斑，并使模塑应力最小(图1-15)。建议过渡段长度为0.020~0.040英寸(0.50~1.01毫米)改良扇形浇口对于扁平、薄壁型材，改良扇形浇口可使漩纹和放射斑减少到最小程度，并减少由于模具保压引起的高应力。流道入口应自由，并与浇口成90°，过渡段长度要尽可能地短(图1-16)。建议流道和浇口之间有平缓的半径和过渡。冷料阱加长段应至少为流道直径的1-1/2倍。如果浇口白晕或高应力持续存在，建议加长冷料阱(正常情况下，流道直径的2~3倍已足够膈膜形浇口膈膜形浇口或盘式浇口，建议用于需要有良好的同心度、消除熔合

7、线以变增加强度的园柱形制件(图1-17)。溢料式浇口溢料式浇口(图1-18)是扇形浇口的延伸。对于扁平的设计或特大型制件，可用它将翘曲变形减至最低耳形浇口如果流道与冷料阱之间无法使用间接入口，可采用耳形浇口设计，以减少残余应力的影响，以及在浇口区出现的浇口白晕现象。(图1-19).公差只规定功能性公差，可以降低制件的成本，并使模具制造更为经济。每一临界测量应表达为标称尺寸再加上可接受的上下限。过紧的公差会增加模具制造成本，并且往往导致更高的制件成本。收缩量大多数GEPLASTICS树脂的模塑收缩量都很小、统一并且可预测。对于通用无充填无定形树脂，其收缩

8、量范围为0.004~0.008英寸/英寸。玻璃增强型或结晶树脂，具有收缩各向异性，这一点在模具