车间物料管理流程

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1、生产物料管理流程目的：规范物料运作管理，提高生产效率，简化物料流程，及时了解物料信息.使用范围：生产管理部。1、领料流程：1.1接PMC计划部生产任务单、领料单。1.2核对生产任务号（制造单号）与所下单生产线是否一致，如不一致及时反馈PMC计划部重新下单。1.3接到领料单2小时后，到PMC部材料仓领取套料。1.4领料原则是每个物料员针对自己所领的每一个物料必须与套料单上的物料编码相一致，若不一致应向PMC仓管员及时反馈，确认无误后再对每种物料逐一点数，并且在套料单领料一栏所填写的领料实数后签名，如果发现套料单所填写物料

2、数量与实物数量不相否时，及时向仓管员反馈补齐数量，套料单据不得涂改。1.5物料员领料后，核对套料单上所有物料是否领齐，如全部领齐仓管员、物料员双方确认后在领料单上签名，没有领齐的单据物料员只在领料数量后签名，此领料单一式三份，生产部黄联、PMC部蓝联、财务部白联各执一联，留底存根。1.6领料进车间后，物料员须将物料按结构、电子料的种类分别整齐摆放在货架上,大件物料（塑料类）放在地面上摆放整齐，对试用、超差、挑选等的物料用红色油性笔做特别标识，且及时填写物料收发本贴在物料堆放处，最后按生产制造单号将各物料套料欠记入自己欠

3、料账本，以便于及时跟催套料欠物料。1.7物料员必须按生产线将领料单据整理好，按规定区域摆放好，未经统计员允许物料员不得私自拿走单据，只允许查看领料数量及填写第二次领料数量，统计员录入电子档后将所有领齐单据按生产线别整理好存入文本档，未领齐单据整理后按规定区域再摆放好。1.8备好物料准备生产，发料时应注意试用、超差、挑选加工、异常的物料，必须通知线长，否则绩效考核处理。2、退料流程:2.1生产过程中，将不良品物料挑选出，做上标识放在不良品区。2.2将不良品给质管部巡线技术员确认是否可以接受，若能接受则在不良标识上写上“O

4、K”表示已确认;若不能接受，放回不良品区做好标识，下班后统一交给生产线退料员，退料员确认数量且记录退料数后退到物料房相应生产线。2.3生产线对组装好的半成品进行检验，将不良品挑出贴上箭头纸指向不良点并在箭头纸上写明不良现象，放在吸塑盒中堆放好，及时通知生产线小组长让修理进行维修，维修好的下拉，无法进行维修的按原材料拆开后整理好退料。2.4物料员将生产线当天的坏料全部整理好，按来料不良与生产不良分开摆放，打退料单退料，打退料单时注意贵重料和装配料区分开进行打单。2.5将来料不良品及退料单送IQC检验。若不良品中有能接受品

5、，IQC在此物料上贴上合格品，此物料退回生产线重新找质管部技术员确认下拉;若确认为来料不良的按来料不良流程退料（物料员—生产线长—装配料巡检确认/电子器件PE确认—IQC确认—物控—仓管员）。2.6将生产不良品及退料单送生产技术部确认，若不良品中有能接受品，将质管部技术员找来一起确认是否可以接受，若能接受贴上标识“OK”生产，不能接受，PE签名按生产不良退料流程退料（物料员—生产线长—PE工程师—生产主管—物控—仓管员）。2.7物料员将已确认的不良品及退料单全部送到PMC仓库找仓管员进行退料，退料完毕，PMC仓管员在退

6、料单上签名确认。2.8凭退料单在PMC仓库领回相等数量的良品（按领料流程处理）。3、借料流程：3.1生产过程中物料来料品质异常，设备夹具进生异常损坏物料及出货的紧急都需要借料保证生产。3.2物料员填写借料单，填写好物编、数量、原因、归还日期等，送相关负责人签名(物料员—生产线长—生产主管—物控—仓管员—借料编号)。3.3仓管员接到借条发料给物料员。3.4物料员领料后发料到生产线进行投入生产。3.5物料员收集相应物料,整理后准备还料、冲借条。4、盘点流程：4.1财务部发出盘点通知。4.2集中相关人员传达盘点的注意事项及要

7、求。4.3生产线尽最大的努力追回外借的物料或机头等。4.4追PMC仓库补回所欠的料，技术部待处理的方案，质管部待处理的结果，尽快将生产线上的状态机清理完毕，包装入库，减轻盘点任务。4.5盘点时停止生产，将所有的物料全部收集，按种类、良品、不良品的状态区分摆放，同时每一个制造单的物料单独放在一堆，清点每一种物料数量，同时贴上标识卡标识清楚物料编码、数量、制造单号、状态等。4.6统计领入、借入、退料未补数、套料欠数量、入库数算出每一种物料账存数。4.7按制造单号打印盘点清册。4.8核对实物是否与账存数一致。4.9若一致，填

8、写初盘数。4.10财务进行复盘，填写复盘数签名确认，生产部与财务部各执一联留底。4.11财务根据盘点清册，做出盘点赢与亏分析报告，发生产部。4.12生产部门根据报告做出措施，落实到责任人。5、支持文件：5.1《物料标识卡》；5.2《物资收发卡》；5.3《领料单》；5.4《借料单》；5.5《入库单》；5.6《盘点清册》；5.7《退料