仪表供气设计规范

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1、仪表供气设计规范　　篇一：SEIN0022仪表供气系统设计规定　　目次　　12　　1总则目的范围2供气质量要求露点含尘含油量污染物3气源压力　　仪表输入端气源压力气源总管压力4供气容量　　仪表耗气量汇总计算方法仪表耗气量估算方法特殊仪表耗气量的计算5供气系统设计供气系统要求储气罐　　除尘脱水器设置的原则供气管的配置方式仪表供气方式供气管径的选择6供气系统管路设计供气管路敷设要求　　气源的连接与阀门的设置供气管路材质的选择附录A空气露点换算图　　1总则　　目的　　为石油化工企业自动化仪表供气系统的可靠性、先进性和设计的统一性，特制定本标准。范围　　

2、本标准规定了仪表用气源质量、气源压力、供气容量、供气方式及供气系统管路设计等内容。　　本标准适用于新建、改建和扩建石油化工工厂生产装置或单元自动控制仪表的气源供气系统。　　2供气质量要求　　露点　　仪表供气中要求气源不能含有水分，为保证供气系统可靠工作，气源必须除湿。空气中含水量的多少由露点高低来表示。净化后的干气露点，应比当地极端最低环境温度低10℃。露点换算图见附录A。含尘　　粉尘是以两个方面影响仪表工作的：一是含量多少，二是粒度大小。含量限制范围应小于5mg/m3，粉尘颗粒径限制范围应小于3?m。含油量　　仪表气源中的油分主要来自压缩机的润

3、滑油，气源中含油量不得大于10mg/m3　　（8×10-6重量比）。污染物　　在设计气源装置时，应正确选择吸风口位置，避免吸入易燃易爆有毒及腐蚀性气体或蒸汽。如果存在污染物，则应采取措施，或远离气源装置取气，或通过吸收等方　　法予以消除。　　3气源压力　　仪表输入端气源压力　　仪表输入端的气源压力应满足仪表供气压力的要求。常用气动仪表类供气压力范围分为：　　a)气动仪表（包括气动变送器、电/气转换器等）：140kPa；b)定位器（配薄膜执行器）：140kPa～350kPa；c)定位器（配活塞执行器）：350kPa～700kPa。气源总管压力　　全

4、厂压缩空气站净化装置出口处的总管气源压力范围为600kPa～800kPa，进各界区的压力宜达到600kPa。　　4供气容量　　仪表供气负荷由两部分组成，凡是构成测量及控制回路的气动仪表和气动控制装置用气为主要负荷类（如气动变送器、调节器、定位器、调节阀、气缸阀、电磁阀等以及吹气法测量料位、液位、压力、充气法防爆、防腐等），仪表维护吹洗、校验及安全防护用气为一般负荷类。　　仪表耗气量汇总计算方法　　仪表气源装置设计容量取决于仪表总耗量的大小。仪表总耗量的计算，宜采用汇总方式。　　通常仪表的耗气量为操作状态下（140kPa，20℃）的稳态数据，计算耗

5、气量时，应按式（）换算为标准状态（kPa（A），20℃）。　　QS＝（）　　式中：　　QS——标准状态下的稳态耗气量，m3/h；　　QO——操作状态下的稳态耗气量（标准状态），m3/h。仪表气源装置设计容量按式（）计算。　　Qd＝（K1＋K2）∑QS（）　　式中：　　Qd——源装置设计容量（标准状态），m3/h；　　∑QS——各类仪表稳态耗气量总和（标准状态），m3/h；K1——供气管网系统泄漏参数，通常取～；K2——考虑瞬时耗气量的修正系数，通常取2。仪表耗气量估算方法　　在采用汇总方式估算仪表总耗量有困难时，可根据现场经验直接估算仪表气源装置

6、设计容量：　　a)每台气动调节阀（电气转换器、气动定位器）的耗气量（标准状态）按1m3/h～2m3/h计算；　　b)每台现场安装的其它气动仪表的耗气量（标准状态）按约1m3/h计算；c)每台控制室内安装的气动仪表的耗气量（标准状态）按m3/h～1m3/h计算；　　d)正压通风防爆仪表柜按每小时换气次数大于6次考虑。特殊仪表耗气量的计算　　根据每台仪表的最大耗气量指标计算，如单动滑阀、双动滑阀、大口径蝶阀、在线质量分析仪表等。　　与检测控制系统仪表的长期延续工作有关的耗气量（标准状态）按点数计算，如催化裂化装置中测量催化剂流态化床层压力、差压等的反

7、吹用气量（标准状态），密相每点按m3/h，稀相每点按2m3/h计算。　　气动程序控制系统、吹气式检测仪表、微正压防爆吹气等的用气量，也应按其实际耗气量逐点计算。　　5供气系统设计　　供气系统要求　　气源装置供给全厂（可分若干界区）若干工艺装置的仪表用气，宜采用环行供气。这部分管线由工艺专业负责设计。　　本分配系统是指经由专用的净化压缩空气管网，进入装置或单元后的仪表供气系统。此供气系统要求有一定储备能力，有净化减压措施，并要求尽可能减少压力损失及泄漏量。供给仪表的气源应是压力恒定，质量合格的净化空气。　　储气罐设置原则　　设置储气罐的主要目的是在

8、气源装置发生事故而停止供气时，依靠储罐储备的空气作紧急供气使用，其设置原则如下：　　a)凡供给30个回路以上的气动仪表的供气系统应设置仪