工业自动化项目的管理流程与要点

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1、工业自动化项目的管理流程与要点　　随着我国的人工成本越来越高、招工难、人员管理难度加大、质量要求趋严、减少安全事故等诸多因素，尽管进行自动化升级有前期投入成本较高的缺点，然已成为不可避免的主流趋势。　　产业界公认的数据是：自动化升级项目的投入产出比一般在1:4～1:6。但笔者在不同性质的企业，目睹有些自动化项目在投入使用后，易出现与生产工艺匹配欠妥故产品质量不稳定；先天故障偏多故效率低下、或维护费用高昂等诸多问题，导致自动化项目的整体收益欠佳，甚至不少崭新的自动化设备或产线被直接废弃或闲置。　　于是，如何确

2、保自动化项目的质量、效率、投入产出比等指标符合预期要求，已成了一个无法回避的话题。　　不同的自动化项目、不同的企业，尽管很难完全相同，但自动化项目的主要流程一般会包括：项目提出与评估、预算与招投标、供方选择与合同签订、设计与制造、安装与调试、试产与验收、使用与维护、后期管理(例如技改、封存、报废)，等。可采取“网络图”、“甘特图”等方式来制作自动化项目的实施计划。　　对于自动化项目数量不多的企业，从各部门抽调人员组成一个临时项目组，是可行的。　　对于自动化项目数量繁多、又有心长期进行自动化升级的企业，则有必

3、要成立专门的自动化项目管理部门、或在设备管理部门内增加此职能。　　因为自动化项目需要耗费精力、资金等，尤其是大中型的项目，耗费动辄数十万元甚至更多，故宜考虑其目的为何：效率提升；质量工艺更稳定；单位原料消耗量减少；能耗降低；安全系数增加；排污减少；节省空间等。当然，一个自动化项目可包含不止一个目的，例如自动立体仓系统既可提高物流效率、减少货物堆积造成的压坏压伤，也可节省仓储空间。　　实际上，对于企业人员来说，厘清自动化项目之目的并不难。但随之而来的一个问题却需要给予足够的留意：在人员精力、资金有限时，往往无

4、法将整个产品价值流全盘进行自动化升级，在此情况下，——究竟在哪个环节优先实施自动化项目？　　建议参考高德拉特的“TOC原则”，在整个产品价值流的瓶颈环节，优先实施自动化升级项目。依据TOC原则，只有当在瓶颈环节提升了多少效率时，则整个价值流的效率才会提高多少。换言之，在非瓶颈环节所进行的自动化项目，虽不至于完全没有意义，但却错失了“利用最少的资源，取得最大化收益”杠杆作用。若企业的流程较为复杂，无法直接准确判定瓶颈环节，则建议采用“VSM”、“产线平衡率”来分析与识别瓶颈环节。　　接着需要对自动化升级项目进

5、行进一步评估，包括：投入产出比、与现有设备的衔接性、产品工艺匹配度、可操作性、性能可靠性、维修维护便捷性、备件供应、使用寿命、法规符合性、能耗指标、售后服务等。　　在评估投入产出比时，宜采用“LCC”方法，以免忽略该项目在使用、维护维修、能源消耗、报废等环节的费用投入。　　自动化项目可内部自主完成、或选择供方来完成。选择供方时，应从供方的质量、价格、交付期、同类项目经验、售后服务、市场口碑等方面来进行综合考虑。　　对于投资额度较大的自动化项目，有必要去实地考察供方已在市场上完成的同类项目，并全面观察其在运行

6、过程中的各类指标状况。　　签订项目合同时，因为自动化项目在投产后故障较多、投产后产品不合格率偏高等问题，故而合同应特别规定清楚：售后服务内容与方式、应提交的技术资料，例如：结构图、原理图、备品备件规格清单、针对所有关键部件的维护规范等。　　在设计的过程中，应要求供方设法超越“自动化”、追求“自働化”。所谓“自働化”，即让设备或系统拥有人的智慧——当被加工的产品出现不良时，设备或系统能即时判断并自动停止。追求“自働化”可达到两个目的：一是不生产不良品；另可节省监控设备运行的看护人。当然，“自働化”不仅可针对质

7、量控制，也完全可以应用到安全、能耗、排污等方面。例如：用围栏将机器人操作区域予以隔离，只要打开围栏，则机器人自动停止作业，如此可避免机器人动作对人员的伤害。　　鉴于自动化项目的可靠性较易出现偏差，继而在使用过程中故障停机较为频繁，所以在设计阶段，不宜任由供方只凭经验进行设计，而有必要要求供方实施FMEA或类似方法，然后采取改进措施。必须依据合同或方案要求对设计结果进行逐一验证。　　对于故障停机频次较高、损失较大、维修耗时较长的自动化设备部位，在设计阶段就宜考虑如何便于将来在投产后实施“模块化维修”模式，即利

8、用功能正常的“模块”替换发生故障的“模块”，先让自动化设备尽快恢复生产，然后再离线维修发生故障的“模块”。　　应参与供方对自动化项目所实施的设计与制造过程，以便令项目进度受控，且确保项目结果达到预期要求。可派出“跨部门专业小组”确认供方的设计与制造，例如：工艺质量人员确认对产品质量的影响；生产人员确认可操作性；维修人员确认设备的可靠度、维护维修便捷性；等。　　有必要时，应邀请第三方对项目制造过程予以监理。　　在小