浅析水泵零件的机械制造工艺

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1、浅析水泵零件的机械制造工艺   浅析水泵零件的机械制造工艺    优质产品来源于优秀的设计，更是依赖于优良制造的可靠保证，而优良制造取决于完善的加工工艺。只有选择了正确的加工工艺，才能制造出高精度产品，降低生产成本，提高生产效率，为企业创造良好的效益。水泵零件的制造因品种多、结构复杂、用料广泛，以致加工难度大，工艺质量不易控制。尤以单件、小批量，品种多变的生产模式，工序相对较为集中，更加要求操作者掌握较全面的机械制造专业知识，具有良好的综合素质。    水泵零件结构复杂，铸件占80%以上，主要为铸铁件、铸钢件和铸造不锈钢件；轴类零件较少，

2、主要为优质碳钢、铬钢或不锈钢件。水泵零件的加工，因其具有水力流道，在考虑定位装夹基准时必须找正流道的正确位置。避免装配后造成压水室与叶轮流道偏斜、错位、间隙不均甚至碰擦，影响产品质量。为了保证零件制造精度，需要设计相应的工装，并合理安排工艺流程控制工艺因素。现针对生产中容易出现的问题将工件装夹、加工要求、典型零件加工工艺浅析如下：    一、加工要求    1、操作者应根据图样技术要求和工艺文件的规定，及工件材质、精度要求、机床、刀具、夹具等情况，正确选择工艺路线，合理选择切削用量；    2、对有公差要求的尺寸在加工时应尽量按中间公差加

3、工；    3、工艺规程未规定的粗加工表面粗糙度应不大于Ra25;下道工序需淬火的表面粗糙度不大于Ra6.3;铰孔前的表面粗糙度不大于Ra12.5;磨削前的表面粗糙度应不大于Ra6.3;    4、粗加工的倒角、倒圆、槽深应按精加工余量加大或加深，保证精加工后达到设计要求；退刀槽切忌过深和锐角，以避免应力集中；    5、图样或工艺中未规定的倒角和自由尺寸应按相关规定制作；    6、本道工序产生的毛刺应在本工序去除；    7、在大件加工过程中，应时常检查工件是否松动，以防影响加工质量或发生事故；    8、粗、精加工在同一工序进行时，

4、应考虑热胀冷缩、加工应力等因素影响最后尺寸精度；    9、切削过程中，若加工系统发出不正常声音或粗糙度突然变坏，应立即退刀停车检查；    10、正确使用量具，测量前注意校准，检验时切忌用力过大造成量具损坏或增大测量误差；    11、加工后的工件应在规定的工位器具上摆放，以免损伤加工表面；    12、加工后的工件应经专职检验员检验合格后转入下道工序。     二、工件的装夹    1、操作者必须在熟悉产品图样、工艺文件和工艺装备的基础上从事作业生产，避免盲目生产造成零件报废；    2、在机床工作台面上安装夹具时，要擦净其定位基准面

5、，并找正加工要求的相对位置；    3、工件装夹前应将其定位面、夹紧面，夹具的定位面擦拭干净，不得有毛刺，保证定位精度；  4、按工艺规定的定位基准装夹，定位基准符合以下原则：    （1）、尽可能使设计基准、加工基准、检验基准重合，便于加工尺寸链的换算和测量；    （2）、尽可能使各加工面采用同一定位基准，容易保证形位公差，如平行度、同心度、垂直度等；    （3）、粗加工基准选取应结合后续工序的定位要求，有利于提高加工精度；    （4）、精加工工序定位基准应是巳加工表面，使定位准确、加工精度高；    （5）、选择的定位基准必须使

6、工件定位、夹紧方便，加工时稳定可靠。     5、夹紧工件夹紧力的大小适当，夹紧力的作用点应通过支承面，尽可能靠近加工面；对刚性较差或是悬空的工件，应增加辅助支承以增强刚性；     6、夹紧精加工面应以铜皮作软垫保护，不损坏巳加工表面；     7、加工面应尽可能靠近床头箱，选取适当刀具增强系统刚性，提高加工表面粗糙度。    三、典型零件的加工工艺分析    1、泵体加工工艺：             泵体加工工艺重点是保证装配基准孔面与压水室流道的正确位置。泵体加工的设备主要为车床、立车、镗床等，其中卧式车床适合小泵体的加工，生产效

7、率虽高，但不便找正加工面与流道的相对位置，常造成装配基准孔与流道中心面不垂直及相对位置不准确。所以大泵体多在立车和镗床上加工，工件装夹在工作台面上，可用垫铁校正流道位置，压紧方便；并且镗床工作台可旋转，能在一次装夹中加工多个侧面。如管道离心泵泵体使用镗床的工艺路线为：    （1）、以底脚面垫准找正流道后夹紧，分别车进出口法兰，保证了法兰平行且与流道中心重合；  （2）以进水口法兰立于工作台上找正流道后压紧，车准叶轮装配端各孔面；然后工作台旋转180度后锁紧车好底脚面，保证了装配孔面与流道的位置精度；  （3）、按图样完成其它工序。   

8、 2、泵盖（或电机支架）加工工艺（管道泵为例）：     泵盖零件结构通常一端止口连接电机，另一端台阶连接泵体。两端安装配合孔面无法在一次装夹中同时加工完成，如不同心将会出现质量问题。常见加工