2012毕业设计开题报告上交模板2012

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1、中国石油大学（华东）毕业设计开题报告高效电火花端面铣磨复合加工工具电极的设计及实验研究学生姓名：施巨伟学号：06041214专业班级：机自06-2指导教师：刘永红李小朋2012年3月15日7（开题报告主要包括以下六部分内容）1研究的目的及意义电火花加工的原理是利用工件和工具之间脉冲性电火花放电所产生的电腐蚀现象来蚀除多余材料，这决定了电火花加工主要用于金属等导电材料的加工[1]。凭借其可用于加工任何硬度、强度、脆性、韧性的材料和各种形状复杂零部件的优势，被广泛的应用于机械制造、航空航天、电子、精密机

2、械、仪器仪表、汽车、轻工等行业，已经成为现代特种制造加工技术中不可缺少的一种重要加工方法[2]。磨削加工是一种最为常用的陶瓷材料加工方法，该种加工方法需用价值昂贵的金刚石砂轮和高刚度的磨床，其加工成本高、效率低，且磨削时砂轮和工件之间存在强烈的机械去除作用力，易使工件表面产生微裂纹，降低了零件的使用寿命[3,4]。为了克服传统金刚石砂轮磨削加工效率低、精度差的弊端，德国ELB公司、日本学者市田良夫、I.Inasaki等相继开发了高速磨削[5]、缓进给磨削[6]、OnePass镜面磨削[7]、速度冲程

3、磨削[8]、超声振动复合磨削[9,10]、电解在线修整砂轮磨削[11-13]等工艺方法，其加工效率和精度比通常的金刚石砂轮磨削方法有较大的提高。但机械磨削方法主要适用于工程陶瓷的平面和回转面的加工，不适合于复杂型腔的加工。（注意参考文献的标注方式）图1日本电装公司开发的电磁阀结构图（注意图的引用格式）(1)式中，D——放电凹坑直径(μm)；7Im——脉冲放电峰值电流(A)；tk——放电持续时间(μs)。（注意公式的引用格式）表4.1ABCDEF乳化剂浓度实验编号ABCDE/ECF乳化剂浓度0.022

4、%0.066%0.2%0.6%1.8%5.4%流变曲线显微照片沉降曲线加工效率表面粗糙度电极损耗加工后表面硬度X-rdSEM抗破乳实验Span80质量0.33g1g3g9g27g81g22号机械油油1499.661499g1497g1491g1473g1419g去离子水750g750g750g750g750g750g（注意表的引用格式）2电火花铣削加工技术的国内外研究现状2.1国外电火花铣削加工技术的研究现状在电火花铣削加工技术方面的研究开展得最早的、也较为活跃的是日本。从20世纪80年代开始，日本

5、学者金子勉[4]利用三轴数控电火花机床(电极旋转)或借助于加工中心，采用各种电极(圆柱形、多棱柱形以及任意形状)对有关电火花铣削加工技术进行了有益的研究与探索；对加工过程中电极损耗分别采取了电极交换、机上再成形(机上修整)以及电极损耗检测和补偿等策略；国枝正典对空气中电火花放电铣削工艺进行了研究；增泽隆久[5]研究了微细电火花铣削技术，他们都取得了一些有价值的成果。日本三菱电机公司于1996年推出了不要成形电极的创成电火花机床ED-SCAN78，它采用了三菱电机独自开发的ED-SCAN技术，在加工过

6、程中可以对电极的损耗进行自动在线补偿[6]。该机床主要用于微细零件和模具的加工，是针对半导体模具、微细树脂模具、精密机械及医疗器械等的微细零件的加工开发的，尤其适用于引线框模具的加工。英国的Duffill和土耳其的Bayramoglu[7,8]等人对电火花铣削加工时主轴转速对材料去除率、电极相对损耗以及表面粗糙度的影响，铣削加工后工件表面的显微特性和微观硬度，以及铣削加工的效率和费用等进行了研究。研究结果表明在半精加工和精加工中用棒状电极比用成形电极加工效率低，采用棒状电极的铣削加工只适用于小批量的

7、粗加工和半精加工场合。2.2国内电火花铣削加工技术的研究现状国内对电火花铣削加工技术的研究相对起步较晚。哈尔滨工业大学对电火花铣削CAD/CAM技术、工具电极损耗补偿技术、分层去除微细电火花铣削技术等进行了研究，取得了一些研究成果。上海交通大学提出了内喷雾式电火花铣削加工技术，实验研究了加工极性、峰值电流、脉宽、脉间等参数对喷雾电火花加工的材料去除率和电极体积相对损耗率的影响关系。结果表明：喷雾电火花加工适合采用正极性加工(工件接正极)，且具有电极相对损耗率低等特点。四川大学对电火花铣削中工具电极损

8、耗的预测与补偿技术进行了研究。西北工业大学对电火花铣削钛合金的加工工艺和电极损耗在线补偿技术进行了研究。山东大学对超声辅助气中放电铣削加工CAD/CAM技术和工艺进行了研究。佛山科学技术学院对线电极放电铣削技术进行了一些研究工作。苏州中特机电科技有限公司研制出了数控放电高效铣削加工专机，该机床采用简单超长圆电极配以高效放电加工电源，以放电铣的方式对高温耐热合金、钛合金、不锈钢等机械切削难加工材料进行高效去余量加工，可以加工三维空间复杂曲面。加工效率比传统的机械切削加工