设备专业保全在企业中的应用

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1、www.mi1998.com设备专业保全在企业中的应用"为什么计划没有达成？""XX设备又坏了""昨天刚修好的设备，怎么今天又坏了？""这台设备什么时候能够修好？""不好说，设备备件不好买，得看备件购买情况！""设备坏了，又要加班赶计划了！"以上是关于生产计划未达成，查找原因时经常发生的一些对话，这样的情况是否同样在你的工厂出现呢？对于制造型企业，设备相当于战争中的武器，其重要性不言而喻，如何保证设备稳定、安全的正常运转，是我们应追求的目标。设备一般包含六个方面的损失（故障、换产、空转、速度低下、工程不良、开机调整等），而在这六个方面

2、中，又以设备故障损失最为显现而且占有比重相对较大，同时也是企业比较头疼的难题。对于设备故障带来的损失我们是忽视还是习以为常亦或无计可施呢？对于笔者接触的企业来讲，处理设备故障大多是采用事后维修的方法。设备故障后，原因查找的正确与否，设备老化带来的连锁反应，维修的困难程度，维修人员的技术，维修备件的条件以及生产的紧迫程度等，都会造成故障维修后设备复原的精度损失，下一次的故障又会很快接踵而来，直至恶性循环，于是我们便无计可施，继而习以为常最终忽视设备故障带来的损失以及故障本身，形成设备发生故障是理所当然的想法。于是又有了加班（增加班次）、

3、多生产在制品以备不时之需等等做法，来满足生产的需要。那么对于设备故障我们真的无计可施了吗？当然答案是否定的。让我们走进某知名企业，看看他们是怎么做的吧？这是一家有着数十年历史的企业，在上世纪九十年代曾经红极一时。它的生产线是引进日本全套的设备与管理，在当时是最先进的生产线与管理方式之一。随着时间的推移，管理方式变了，设备状态变了，干净整洁的现场也变了，到处堆满了待加工的产品，工人也需要不同程度的加班，整个现场显得凌乱而无序。带来后果的主要原因之一就是设备故障多，据笔者统计，仅由设备故障原因带来的时间流失比例每天（8小时工作日）就在10

4、%~50%不等。如下例，统计的日设备故障停机时间。这样的生产状态我们怎么保证准时生产出所需的产品，所需的数量，怎么能保证其质量呢？那么我们又采用什么方法来改变现状呢？经过深入的调研了解后，我们决定采用TPM（TotalProductiveMaintenance全员生产保全）管理方法来快速解决以上问题。TPM管理主要由8大支柱构成，请参考下图：he"governingforthepeople","Nomattertheinterestsofthemasses"conceptunderstandingisnotinplace.Thespe

5、cificworktreatswiththedeployment,afewleadingcadrescomplainthatworkistoocomplicated,toomuchresponsibility,thepressureistoolarge,toomuchemphasisonthedifficultyofthework.Forexample,noncoalminewww.mi1998.com在这8大支柱里面，我们选取专业保全作为主要推进方向。因为设备故障的发生牵扯了很多专业性的问题，并且对于解决方法不仅要求设备管理部门能够

6、做到出现故障及时修理，还应该做到在日常工作中进行维护与预防。从成本角度讲，预防的成本要远小于事后维修的成本。专业保全就是日常预防+健康检查+提前治疗的预防医学方法。其目的就是使用最少的成本保证随时都能发挥设备应有的机能。主要包含2个方面内容：·1）设备的信赖性提高——彻底的消除设备保全，也就是说不让设备发生故障的活动；·2）保全性提高——对设备的作业更加效率化的处理，即故障发生时及时修理的活动。既然专业保全包括以上两个方面，但推进又要如何着手呢？下面简单谈一下专业保全在企业中的推进。专业保全的推进可以归纳为6大步骤：1、首先成立推进小

7、组并对设备进行评价与现状把握·1）成立了以生产副总为组长，以设备管理部门为核心的推进小组,并辅以生产现场的设备人员、管理人员等·2）由于生产现场无设备故障台帐与维修台帐，无法建立改善依据，因此我们在企业中制作设备故障记录台帐与维修台帐，收集基础资料·3）制作设备评价基准，选定重点设备与重点部位（根据帕累托法则即二八原则确定），根据设备的重要程度与故障时间的长短，我们选择DT05设备与DT08设备作为重点设备，并且设定DT05设备的重点部位为动力头、DT08设备为刀具·4）统计数据：故障次数、故障维修时间，计算当前MTBF（平均故障间隔

8、时间）、MTTR（平均故障修理时间）等。现状：总体MTBF=75.9分钟   MTTR=39分钟·5）设定目标：建立指标，MTBF与MTTR目标：总体MTBF=240分钟  MTTR=25分钟2、对重点设备、重点部位进行