水泥稳定碎石施工方案

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1、水泥稳定碎石施工方案由合肥市市政工程集团有限公司承建的美丹路道排工程A段全长2102m（道路桩号为0+000～2+102），BRT基层为5％水泥稳定碎石，其厚度为36cm。快车道基层为5％水泥稳定碎石，其厚度为36cm。辅道基层5％水泥稳定碎石，其厚度为36cm。慢行一体基层5％水泥稳定碎石，其厚度18cm。本工程是直接通往滨湖新区的第一条主道，是市政府重点工程之一。此道路幅宽、工程量大、管线复杂、工期紧、任务重、施工难度较大等特点。水泥稳定碎石的原材料主要是水泥和碎石。原材料的质量、配合比设计和施工方案是保证水泥稳定碎石结构质量的重要因素。因此水泥

2、稳定碎石基层对施工工艺和施工组织要求较高，根据施工现场实际情况，拟制定此详细专项施工方案，指导施工。    计划到12月25 日（具备施工条件的区域）水泥稳定碎石摊铺、碾压结束。水泥稳定碎石施工总量为：258546M2。原材料检测→试验配合比→配料→检查水泥剂量、含水量→拌和→运输→测量放样→摊铺→初整→稳压→细整→碾压成型→养生（四）、下承层施工准备 1、复检二灰碎石基层的高程、宽度、纵横坡度、边坡和平整度均符合要求。没有松散材料和软弱地点。（老路面、新建基层） 2、下承层要进行彻底清扫，并适量洒水，保持下承层湿润。（五）、施工放样在已清理成型的经

3、监理工程师验收合格的二灰碎石基层上复测中心线，直线段每20m设一桩，平曲线每10m设一桩，并在路面边缘外侧0.5m设指示桩，进行水平测量，在两侧指示桩上，根据设计高程和实测高程及试验段求得准确的松铺系数，在指示桩指示松铺位置拉上钢丝线。（六）、试验在材料投入使用前选定料源。碎石选用优质碎石集料，碎石的最大粒径不超过31.5mm,碎石必须由3-4种粒级规格的骨料组成,实行分仓配料。宜按15-30mm、5-15mm、0-5mm分级,然后按比例掺配。不得直接使用天然级配碎石。碎石应具有足够的强度和良好的颗粒形状。基层碎石集料压碎值≤30%，针片状含量≤30

4、%。水泥采用普通硅酸盐水泥，不得使用快硬水泥、早强水泥以及已受潮变质水泥。施工用水应洁净,不含有害物质。水泥用量5%～5.5%，水灰比0.3～0.32。施工前由现场中心实验室按规范或设计推荐的比例进行混合料配比方案试验，报监理批准。混合料试件的7天无侧限抗压强度上层不小于3.5Mpa，压实度≥98%、下层不小于3.0Mpa，压实度≥97%。配合比在正式施工前应经过监理工程师或业主（代表）批准。试验路段:选择100m长的试验路段，根据工程师认可的配合比进行现场摊铺和压实试验。以检验所采用的施工设备能否满足备料、拌和、摊铺和压实的施工方法、施工组织，以及

5、一次施工长度的适应性等。试验路段拟采用不同的压实厚度，测定其干重、含水量及使混合料达到最佳含水量时的压实系数、压实遍数、压实程序的施工工艺。通过试验路段试拌得出保持级配稳定和混合料生产控制的方法与体制，通过试铺提出减少离析、易于摊铺、避免早期干缩裂缝、兼顾平整度与压实度要求的工艺配套措施。（七）、拌和水泥稳定碎石采用稳定土厂拌设备拌和方法，骨料必须分仓配料,骨料、水泥和水必须自动计量,保证用量准确。在拌和厂配3台WBS300型混合料拌合站负责混合料的拌和，每天工作16个小时确保混合料供应如期进行。拌和时配料根据试验确定的配合比进行配料。拌和过程中的加

6、水量略大于最佳含水量，并尽量做到随拌随运走。拌和前反复调试好机械，以使拌和机运转正常，拌和均匀。各成份拌和按比例掺配，并以重量比加水，对拌和时加水时间及加水量进行记录。拌和时混合料的含水量高于最佳含水量0.5%—1.0%，以补偿后续工序的水分损失；工地实际采用的水泥计量可比室内实验所确定的剂量适当增加，最多不超过0.5％，水泥剂量严格按照设计要求。拌和机生产的混合料保证非常均匀，色泽一致，没有灰条、花团和花面，没有水泥及碎石的粗细颗粒“窝”，当发现有没充分拌和的材料需重新拌和才能使用或把此料剔除堆于一旁。（八）、混合料运输拌和好的混合料尽快运至现场进

7、行摊铺，运输车装载均匀。混合料组织20台15t自卸车运输。运输时,运输车如果要通过已铺筑路段,速度一定要缓,以减少不均匀的碾压或车辙。我项目部派专人指挥运输车辆卸料,做到安全生产,并做好相应的记录。从第一次在拌和机内加水拌和到完成压实工作的时间控制为3～4h。混合料运输车配置应根据运距、道路状况、摊铺能力等因素综合确定，以满足摊铺要求为准。一般以摊铺现场有1～2辆车等为宜。车上的混合料加以覆盖塑料薄膜以防运输过程中水分蒸发，保持装载高度均匀以防离析。运输混合料的自卸车，均匀地在已完成地铺筑层整个表面上通过，速度宜缓，以减少不均匀碾压或车辙。（九）、混

8、合料摊铺与整形水泥稳定碎石基层摊铺时混合料的含水量应大于最佳含水量0.5％～1.0％，以补偿摊铺及碾压过程中