机械设计课程设计-设计一个带式输送机的减速器

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时间:2018-09-25

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1、目录1.题目及总体分析…………………………………………………22.各主要部件选择…………………………………………………23.选择电动机………………………………………………………34.分配传动比………………………………………………………35.传动系统的运动和动力参数计算………………………………46.设计高速级齿轮…………………………………………………57.设计低速级齿轮…………………………………………………108.减速器轴及轴承装置、键的设计………………………………141轴(输入轴)及其轴承装置、键的设计……

2、…………………152轴(中间轴)及其轴承装置、键的设计………………………213轴(输出轴)及其轴承装置、键的设计………………………279.润滑与密封………………………………………………………3210.箱体结构尺寸……………………………………………………3211.设计总结…………………………………………………………3312.参考文献…………………………………………………………33第32页共32页一.题目及总体分析题目:设计一个带式输送机的减速器给定条件:由电动机驱动,运输带工作拉力为4000N,运输带速度为1

3、.6m/s,运输机滚筒直径为400mm。自定条件:工作寿命10年(设每年工作300天),三年一大修,连续单向运转,载荷平稳,室内工作,有粉尘生产批量:10台减速器类型选择:选用同轴式两级圆柱齿轮减速器。整体布置如下:图示:1为电动机,2及6为联轴器,3为减速器,4为高速级齿轮传动,5为低速级齿轮传动,7为输送机滚筒。辅助件有:观察孔盖,油标和油尺,放油螺塞,通气孔,吊环螺钉,吊耳和吊钩,定位销,启盖螺钉,轴承套,密封圈等.。二.各主要部件选择目的过程分析结论动力源电动机齿轮斜齿传动平稳高速级做成斜齿,低速级

4、做成直齿轴承此减速器轴承所受轴向力不大球轴承联轴器弹性联轴器第32页共32页三.选择电动机目的过程分析结论类型根据一般带式输送机选用的电动机选择选用Y系列(IP44)封闭式三相异步电动机功率工作机所需有效功率为Pw=F×V=2000N×1.1m/s圆柱齿轮传动(7级精度)效率(两对)为η1=0.972球轴承传动效率(四对)为η2=0.994弹性联轴器传动效率(两个)取η3=0.9932输送机滚筒效率为η4=0.96电动机输出有效功率为要求电动机输出功率为型号查得型号Y160M-6封闭式三相异步电动机参数如下

5、额定功率kW=7.5满载转速r/min=970满载时效率%=86满载时输出功率为略小于在允许范围内选用型号Y160M-6封闭式三相异步电动机四.分配传动比目的过程分析结论分配传动比传动系统的总传动比其中i是传动系统的总传动比,多级串联传动系统的总传动等于各级传动比的连乘积;nm是电动机的满载转速,r/min;nw为工作机输入轴的转速,r/min。计算如下(两级圆柱齿轮)五.传动系统的运动和动力参数计算第32页共32页目的过程分析结论传动系统的运动和动力参数计算设:从电动机到输送机滚筒轴分别为0轴、1轴

6、、2轴、3轴、4轴;对应于各轴的转速分别为、、、、;对应于0轴的输出功率和其余各轴的输入功率分别为、、、、;对应于0轴的输出转矩和其余名轴的输入转矩分别为、、、、;相邻两轴间的传动比分别为、、、;相邻两轴间的传动效率分别为、、、。轴号电动机两级圆柱减速器工作机O轴1轴2轴3轴4轴转速n(r/min)n0=970n1=970n2=269.44n3=74.84n4=74.84功率P(kw)P0=6.45P1=6.4P2=6.15P3=5.9P4=5.57转矩T(N·m)T0=63.5T1=63T2=217.98

7、T3=752.87T4=710.76两轴联接联轴器齿轮齿轮联轴器传动比ii01=1i12=3.6i23=3.6i34=1传动效率ηη01=0.993η12=0.96η23=0.96η34=0.944六.设计高速级齿轮目的过程分析结论选精度等级、材料和齿数1)选用斜齿圆柱齿轮传2)选用7级精度3)材料选择。小齿轮材料为40Cr(调质),硬度为280HBS,大齿轮材料为45钢(调质),硬度为240HBS,二者材料硬度差为40HBS。4)选小齿轮齿数Z1=24,大齿轮齿数Z2=i1·Z1=3.6×24=85,取Z

8、2=85。选取螺旋角。初选螺旋角目的过程分析结论按式(10-21)试算,即第32页共32页按齿面接触强度设计1)确定公式内的各计算数值(1)试选(2)由图10-30,选取区域系数(3)由图10-26查得  (4)计算小齿轮传递的转矩    (5)由表10-7选取齿宽系数(6)由表10-6查得材料的弹性影响系数(7)由图10-21d按齿面硬度查得小齿轮的接触疲劳强度极限,大齿轮的接触疲劳强度极限(8)由式10-13

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