机械工艺课程设计：“推动架零件”机械加工工艺规程设计及“钻φ16mm孔”专用夹具设计

《机械工艺课程设计：“推动架零件”机械加工工艺规程设计及“钻φ16mm孔”专用夹具设计》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在学术论文-天天文库。

1、专业课程设计说明书设计题目:“推动架零件”机械加工工艺规程设计及“钻φ16mm孔”专用夹具设计班级：09机械2班姓名：徐虎生学号：0936210056指导教师：倪君辉台州学院机械工程学院2012年9月8日专业课程设计任务书题目:“推动架零件”机械加工工艺规程设计及“铣φ32mm端面”专用夹具设计加工件图纸：（见附页）生产纲领：年产量××件，批量生产设计要求：1、工件毛坯图1张2、机械加工工艺过程卡1套3、机械加工工序卡1套4、夹具装配图1张5、夹具零件图若干张7、课程设计说明书1份目录前言一、工件的结构工艺性分析1.1推动架的技术要求推动架的技术要求见表1.1表1.1推动架技术要

2、求加工表面偏差mm公差及精度等级粗糙度Raµm形位公差/mmφ27的端面IT1312.50.1Aφ16的孔+0.0290IT6-IT93.2φ50的外圆端面IT7-IT96.3φ32的孔+0.0270IT7-IT86.3φ35的两端面IT1325φ16的孔+0.0290IT6-IT93.21.2推动架工艺分析分析可知本零件材料为灰口铸铁，HT200。该零件具有较高的强度，耐磨性，耐热性，减震性，适应于承受较大的应力，要求耐磨的零件。刨床推动架具有两组工作表面，他们之间有一定的位置要求。由零件图可知，φ32+0.0270、φ16+0.0190孔的中心线是主要的设计基准和加工基准。该

3、零件的主要加工面可分为两组：1.φ32mm孔为中心的加工表面这一组加工表面包括：φ32mm的两个端面及孔和倒角，φ16mm的两个端面及孔和倒角。2.以φ16mm孔为加工表面这一组加工表面包括，φ16mm的端面和倒角及内孔φ10mm、M8-6H的内螺纹，φ6mm的孔及120°倒角2mm的沟槽。这两组的加工表面有着一定的位置要求，主要是：1.φ32mm孔内与φ16mm中心线垂直度公差为0.10；2.φ32mm孔端面与φ16mm中心线的距离为12mm。由以上分析可知，对这两组加工表面而言，先加工第一组，再加工第二组。由参考文献中有关面和孔加工精度及机床所能达到的位置精度可知，上述技术要

4、求是可以达到的，零件的结构工艺性也是可行的。另外考虑到零件的精度不高可以在普通机床上加工。二、加工工艺规程设计2.1确定毛坯的制造形式推动架是一个结构较复杂的零件，要求材料要容易成型，切削性能好，同时要求强度要高，重要表面的表面硬度也要高，故选用铸铁材料HT200，铸铁材料是最常见的材料，其优点是：容易成型，切削性能好，价格低廉，且吸振性好。为了得到较好的强度和表面硬度，可在加工过程中进行调质处理，淬火，同时为了消除内应力对工件的影响，可进行适当的人工时效处理（如果需要的话）。由于零件的结构简单，用锻件是不太可能的，因此，需要先根据零件图，做出铸模，进行铸造，结合零件和经济的考虑

5、，最好用砂型铸造的方法。2.2定位基准的选择(1)粗基准的选择对一般的轴类零件来说，以外圆作为基准是合理的，按照有关零件的粗基准的选择原则：当零件有不加工表面时，应选择这些不加工的表面作为粗基准，当零件有很多个不加工表面的时候，则应当选择与加工表面要求相对位置精度较高大的不加工表面作为粗基准，从零件的分析得知，B6065刨床推动架以外圆φ50mm作为粗基准。(2)精基准的选择精基准的选择主要考虑基准重合的问题。选择加工表面的设计基准为定位基准，称为基准重合的原则。采用基准重合原则可以避免由定位基准与设计基准不重合引起的基准不重合误差，零件的尺寸精度和位置精度能可靠的得以保证。为使

6、基准统一，先选择φ32mm的孔和φ16的孔作为精基准。2.3工艺路线拟定及工艺方案分析(1)零件表面加工方法的选择根据推动架零件图上各加工表面的尺寸精度和表面粗糙度，确定加工件各表面的加工方法，如表3.1：表3.1推动架各表面加工方案主要加工表面尺寸精度等级粗糙度加工方案备注φ27的端面IT1312.5粗铣表1.4-8φ16的孔IT6-IT93.2钻-扩-铰-表1.4-7φ50的外圆端面IT7-IT96.3粗铣-精铣表1.4-8φ32的孔IT7-IT86.3钻-扩-铰表1.4-7φ35的两端面IT1325粗铣表1.4-8φ16的孔IT6-IT93.2钻-扩-铰表1.4-7φ6的孔

7、IT11-IT1225钻表1.4-7φ8螺纹孔（公差带5H-7H）6.3钻螺纹表1.4-14宽6mm的槽IT11-IT1312.5粗铣表1.4-8拉沟槽R325拉(2)工艺方案分析与制定零件的工艺路线的制定要考虑的因素很多，为了制定出更好的工艺路线需要先拟定出多种工艺路线，将这几种路线进行比较，从中找出较好的一种，结合该零件的各因素现拟制以下两种工艺方案进行比较：方案一：工序1以φ50mm左端面和轴线为精基准，粗铣φ50mm和φ35mm右端面。工序2以φ50mm右端面和轴线为精基