课程设计：气门摇臂轴支座加工工艺及夹具设计

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1、气门摇臂轴支座夹具课程设计序一.零件的分析（一）零件的作用该零件是1105型柴油机中的摇臂结合部的气门摇臂轴支座。mm孔装摇臂轴，轴两端各安装一进、排气气门摇臂。mm孔内装一个减压轴，用于降低汽缸内压力，便于启动柴油机，两孔间距mm，可以保证减压轴在摇臂上打开气门，实现减压。该零件通过mm小孔用M10螺杆与汽缸相连。该零件是柴油机气门控制系统的一个重要零件。（二）零件的工艺分析分析零件图纸，图纸的各视图尺寸标注完整，能够表达清楚零件的各个部分，技术条件标注合理，表面粗糙度标注合理，尺寸公差标注完整，能够完整表述加工要求。该零件加工表面

2、分两种，主要是孔的加工，圆柱端面平面加工。将零件图重新绘制在A3图纸上，详见附图。如图一，现将主要加工部分表述如下：1.孔加工该零件共有4个孔要加工，其中mm、mm孔加工要求较高，两孔中间距mm，mm孔中心与底平面距离mm，mm孔中心与底面距离490.05mm。有平行度要求，表面粗糙度1.6，需精加工，mm小孔直接钻出即可，另斜小孔直接钻出。2.面的加工该零件需加工平面为22×36底面精度要求较高，是后续工序的精基准面，需精加工，上端面要求高，粗铣即可。26圆柱两端面粗铣，　28圆柱两端粗糙度要求3.2，要精铣。分析知，该零件的加工应

3、先加工面，孔以面为基准。保证孔中心与底面的距离，平行度。8气门摇臂轴支座夹具课程设计图一二、工艺规程设计（一）确定毛坯的制造形式零件材料为HT200，生产纲领为6000件/年，根据选择毛坯应考虑的因素，该零件体积较小、形状不是很复杂，外表面采用不去除材料方法获得粗糙度，由于零件生产类型为成批、大批生产，而砂型铸造生产成本低，设备简单，故本零件毛坯采用砂型机器造型。（二）基面的选择基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一，基面选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得到提高。否则，加工工艺过程中的问题百出，更有甚者，还会造成零件大

4、批报废，使生产无法正常进行。（1）粗基准选择：按照有关粗基准的选择原则（即当零件有不加工表面时应以这些不加工表面作粗基准：若零件有若干个不加工表面时，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作为粗基准）。粗基准选择应为后续加工提供精基准，保证加工面与不加工面之间的位置要求或合理分配各加工面的余量，对该零件应以要求与余量均匀的重要表面为粗基准，故该零件选择未加工的底面为粗基准加工上端面。（2）精基准选择：应该主要考虑如何保证加工精度和装夹方便，为消除基准不重合误差，应该以设计基准为精基准。（三）制订工艺路线制订工艺路线出发点，应

5、当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为大批量生产地条件下，可以考虑万能性能机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量降低。1.工艺路线方案一：工序号工序内容12345678铸造退火粗铣φ28、φ26圆柱两端面精铣φ28圆柱两端面粗铣φ22圆柱端面22×36底面精铣22×36底面钻孔φ11钻、扩、粗铰、精铰φ18、φ16两孔至图样尺寸并锪8气门摇臂轴支座夹具课程设计91011倒角1×45钻孔φ3去锐边、毛刺终检、入库2.工艺路线方案二：

6、工序号工序内容1234567891011铸造退火粗铣φ22圆柱端面、22×36底面精铣22×36底面钻孔φ11钻、扩、铰φ18、φ16两孔至图样尺寸并锪倒角1×45钻孔φ3精铣φ28圆柱端面、φ26圆柱端面精铣φ28圆柱两端面去锐边、毛刺终检、入库3.工艺方案的比较与分析上述两个方案的特点在于：方案一是先加工φ28、φ26两圆柱端面，然后以此为基面加工22×36底面，再以该底面为定位基准加工孔；方案二则与此相反，先是加工22×36底面，然后以此为基准加工各端面和孔。两者相比较可以看出，方案二的精基准符合“基准重合”原则，而方案一前后精

7、基准选择不符合。用方案一加工的两、孔达不到图样的要求，因此方案二好，但是仔细考虑后还是有问题。根据先面后孔、先主要表面后次要表面和先粗加工后精加工的原则，最后的加工路线确定如下：序号工序内容定位基准1234567铸造退火粗铣底平面粗铣圆柱上端面精铣底平面钻孔钻→扩→铰、孔改善材料性能以上圆柱端面定位以底面定位以上圆柱端面定位划线8气门摇臂轴支座夹具课程设计8910111213、两孔两端倒角°钻孔粗铣、圆柱两端面精铣圆柱端面去毛刺、锐边终检，入库以底面定位以底面定位各圆柱端面、两孔4.选择加工方法：选择加工方法应该考虑各种加工方法的特点

8、、加工精度、表面粗糙度及各种加工方法的经济性。分析该零件，该零件要加工的内容有端面和孔，零件为非回转体零件，端面加工选择铣削加工。对于上端面圆柱端面，粗糙度12.5，无其他要求，粗铣即可。底面22×36采用粗铣→精铣。圆