活套设计过程总结

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1、活套设计过程总结设计内容：一号活套完全新制，二至六号活套更改起套方式。1、一号活套设计要求：将原有的水平活套新制为一套立活套，而且气缸安装与活套侧面。起套高度0-800mm，压套辊间距2500mm，压套辊可以实现上下调动，调动范围30-100mm之间。提供气缸型号参考QGB200-140-F，气缸推力不小于11.8KN，现场提供气压0.4-0.6MPa，气缸安装于活套后侧。轧制线中心与地脚中心保持原有的110mm的偏位量。活套辊加工成带有V型。过钢板要求平面型即可，考虑安装时不能焊接，用螺栓连接，以方便磨损后

2、进行更换。进出口需要加导卫（简单滑动结构导卫）。2、二至六号活套改造要求：将原有的立式活套的起套方式由下方改至活套侧面，从而减少生产过程中水，油及氧化铁皮对气缸寿命的影响。要求起套高度0-500mm，气缸参考型号QGB200-140-F，气缸推力不小于11.8KN，现场提供气压0.4-0.6MPa，气缸安装于活套后侧面，活套辊带有V型。3、一号套设计过程：参考原有设计方案，了解整个结构的组成，各个部件在整体中的作用，结构中如何实现起套这一过程，起套高度与气缸伸出量之间的关系（设计重点）。压套辊如何实现上下调动

3、。初步设计思想为将已有的整体结构保持不变，只考虑起套高度与起套结构设计问题及压套辊如何实现上下调动问题与压套结构问题。（1）起套高度设计过程：原有设计方案中的起套高度为500mm,气缸伸出长度为197mm。而现在要求的起套高度为800mm，根据起套高度与气缸伸出长度成正比关系，并修改拐臂角度后计算出气缸伸出长度为295mm。因此气缸行程选择不得小于295mm。（2）起套结构设计过程：初步按照原有机构设计出拐臂结构，根据设计出的拐臂结构可知长臂长度，而且根据活套特点起套时活套辊与轧钢线是相切关系。做出长臂不起套

4、，起套以及转动点的一个三角形，该三角形中必然有一对相等长度的边，即可确定拐臂长度为该边长减掉活套辊半径（活套辊按原有结构设计）。再根据初步确定的拐臂短臂的长度、已经确定的长臂长度、三角形关系以及气缸伸出长度所组成的三角形关系核算出短臂长度符合初步确定长度要求。（3）拐臂夹角、起套夹角设计过程：根据已有的拐臂结构、两组三角形关系确定出起套时的切点设计出起套夹角为44°（起套时拐臂与水平过钢线之间夹角）。而起套辊在不起套时应该在水平钢线以下（即活套辊静止时最高点与水平过刚线重合，可低3-5㎜）。确定出不起套时辊子

5、的位置，根据这两点和长臂长度可确定出转动点安装位置。再根据短臂长度、气缸伸出长度、以及两个三角关系（两三角形相似）确定出拐臂夹角为110°。确定出夹角、长短臂长度后可根据原有设计拐臂结构最终确定出拐臂的结构及尺寸。（4）气缸的选择设计过程：根据设计出的拐臂结构、参考以前的辊子结构计算出重量，根据拐臂结构计算力矩，用重量和力矩核算出气缸应该所提供的最小推力，并将此推力至少富余30%得到气缸的推力，再根据（1）中计算出的气缸行程，将此行程至少富余50%得到气缸的行程，依据推力、行程两组参数选择可以满足要求的气缸。

6、（5）压套上下调动及结构设计过程：按照原有的结构进行改造，原有机构中用单一螺栓拉杆将整体结构上下调动。该结构存在一定的缺陷，单一螺纹拉杆受力大，稳定性差。将原有结构单一螺纹拉杆做成两侧双连杆，两连杆带动两侧板，两侧板开孔安装压套辊轴，轴带动压套辊实现上下调动。（6）进出口导卫设计过程：参考原有设计结构，将进口导卫的口部设计出带有一定喇叭口的结构，而出口导卫出口部设计出收口结构。以保证整体结构对钢料的导向稳定。（7）整体支撑部分设计过程：根据原有结构以及压套辊距离要求、进出口导卫结构尺寸确定出支撑底座的外形尺寸

7、。高度根据整条轧线高度设计（并考虑给地脚支撑座留有足够的高度），宽度根据要求中两压套辊间距，并且考虑到进出口导卫留安装位置，计算出整个结构所需要的最小宽度值，并按照原有结构进行整体结构的新设计。（8）地脚支撑结构设计过程：参考原有设计结构，并根据现场地脚位置、整体受力情况，确定出地脚支撑座的结构。（9）护板的设计过程：护板的作用就是将整个起套过程中的钢保护起来，不让出现偏钢，跑钢等事故，因此护板结构高度需要比最高起套高度高100-150mm，长度满足可安装在两压套辊中间位置即可。即比2500减去两压套辊向中间

8、延伸的距离，可以稍小10-30㎜即可，为方便安装。将结构设计为L型，L型短边固定，长边起护板作用。（10）过钢板设计过程：要求中过钢板只需要一平板结构，而且是用螺栓进行装配，不能焊接，这样的结构存在两种，一是直接用以较厚的钢板，而在钢板两侧开孔，用螺栓固定，二是做成П型，上面起过钢板的作用，而两侧边钢板打孔固定，第一种方案钢板侧边打孔，而且是盲孔，由于结构长，加工起来不易。第二种在侧板打孔，安装位置