毕业设计——塑料模具设计开题报告

毕业设计——塑料模具设计开题报告

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1、########学院毕业设计开题报告课题名称:#####塑料件注射模设计学生姓名:指导教师:所在学院:材料工程学院专业名称:材料成型及控制工程(模具设计)#######学院#####年3月20日说明1.根据教育部对毕业设计(论文)的评估标准,学生必须撰写《毕业设计(论文)开题报告》,由指导教师签署意见、教研室审查,系教学主任批准后实施。2.开题报告是毕业设计(论文)答辩委员会对学生答辩资格审查的依据材料之一。学生应当在毕业设计(论文)工作前期内完成,开题报告不合格者不得参加答辩。3.毕业设计开题报告各项内容要实事求是,逐条认真填写。其中的文字表达要明确、严谨,语言通顺

2、,外来语要同时用原文和中文表达。第一次出现缩写词,须注出全称。4.本报告中,由学生本人撰写的对课题和研究工作的分析及描述,应不少于2000字,没有经过整理归纳,缺乏个人见解仅仅从网上下载材料拼凑而成的开题报告按不合格论。5.开题报告检查原则上在第4周完成,各系完成毕业设计开题检查后,应写一份开题情况总结报告。学士学位毕业设计(论文)开题报告学生姓名学号专业材料成型及控制工程(模具设计)指导教师姓名职称所在学院材料工程学院课题来源自拟课题课题性质工程设计课题名称按钮塑料件注射模设计毕业设计的内容和意义 1.主要内容(毕业设计任务书中下达的内容并贴上产品图)(1)在开始设

3、计阶段,收集和查阅有关本次设计的相关资料;(2)测绘塑料件的产品图;(3)进行塑件的特点分析和成型该塑件模具的结构分析,初步完成该制品模具设计的基本结构;(4)学习和熟练掌握计算机的CAD和PRO/E等软件,完成本次模具设计所需的技术报告;(5)对前面所有的设计过程进行小结,完成毕业设计说明书。2.意义(1)毕业设计在四年中的意义毕业设计是教学计划中最后一个综合性实践教学环节,是学生在教师的指导下,独立从事设计工作的初步尝试,是对即将步入社会的毕业设计能力的一次全面考核,其基本目的是培养学生综合运用所学的基础理论、专业知识、基本技能研究和处理问题的能力。是学生对前三年

4、所学知识和技能进行系统化、综合化运用、总结和深化的过程。通过考察、立题、收集素材、设计方案、工艺制作等过程,检查学生的思维能力、动手能力和掌握技艺的深度,并通过毕业答辩、毕业设计和实习工作,来考核教学水平,对深化教学改革,提高教学质量具有重要的意义。(2)本课题的意义这次我的课题是按钮测绘建模与模具设计和制造。我感觉所需的知识已超出了课本的知识,但正是这样,才更有锻炼的价值。这其中要用大量的CAD/CAM/CAE技术,Pro/E造型。能够让我对一副模具的设计过程有了更深一个层次的了解,检查我对知识的掌握能力和动手能力,我想我在这次的设计中一定会尽全力做好的!一.塑料模

5、具的内容模具的CAD设计、分析,包括根据产品模型进行模具分型面的设计、确定型腔和型芯、模具结构的详细设计、充填过程分析等几个方面。利用先进的特征造型软件如PRO/E、UGII文献综述等很容易地确定分型面,生成上、下模腔和模芯,再进行流道、浇口以及冷却水管的布置等。确定了这些设计数据以后,再利用模具分析软件,如MOLDFLOW、CFLOW进行塑料的成形过程分析。根据MOLDFLOW软件和它的丰富的材料、工艺数据库,通过输入成形工艺参数,可动态仿真分析其在注塑模腔内的注射过程流动情况(含多浇口注射时的塑料汇流纹分析)、分析温度、压力变化情况、分析注塑件残余应力等,根据分析

6、情况来检查模具结构的合理性、流动状态的合理性、产品的质量问题等。模具通过CAD设计和分析,就可以将错误消除在设计阶段,提高一次试模成功率。在塑料注射模制造过程中,总会遇到分型面的确定问题,它是一个很复杂的问题,受到许多因素的制约,常常是顾此失彼。所以在选择分型面时应抓住主要矛盾,放弃次要因素。我近期查阅了不少资料表明它可以按以下原则来确定:1)保证塑料制品能够脱模2)使型腔深度最浅3)使塑件外形美观,容易清理4)尽量避免侧向抽芯5)使分型面容易加工6)使侧向抽芯尽量短7)保证塑件制品精度8)有利于排气9)使型腔内总压力较大的方向与分型面垂直。二.塑料模具工业和技术今后

7、的主要发展方向(1)设计制造中全面推广应用CAD/CAM/CAE技术。CAD/CAM技术已发展成为一项比较成熟的共性技术,近年来模具CAD/CAM技术的硬件与软件价格已降低到中小企业普遍可以接受的程度,为其进一步普及创造了良好的条件;基于网络的CAD/CAM/CAE一体化系统结构初见端倪,其将解决传统混合型CAD/CAM系统无法满足实际生产过程分工协作要求的问题;CAD/CAM软件的智能化程度将逐步提高;塑料制件及模具的3D设计与成型过程的3D分析将在我国塑料模具工业中发挥越来越重要的作用。(2)推广应用热流道技术、气辅注射成型技术和高压注射成型技术

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