数控毕业论文(数控机床的加工与操作方法)

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1、题目：数控机床的加工与操作方法年级专业：金属材料0905020228学生姓名：易强第一零件的分析与材料的选择1.1零件的分析1.1.1零件图1.1.2零件的技术要求分析（1）零件的技术要求主要有：加工表面的形状精度（包括形状尺寸精度和形状公差）；主要加工表面之间的相互位置精度（包括距离尺寸精度和位置公差）；加工表面的粗糙度及其它方面的表面质量要求；（2）热处理及其它要求通过对零件技术要求的分析，就可以区分主要表面和次要表面。上述四个方面均精度要求较高的表面，即为主要表面，要采用各种工艺措施予以重点保证。在对零件的结构工艺性和技术要求分析后，对零件的加工工艺路线及加工方法就形成一个初步的

2、轮廓，从而为下一步制订工艺规程作好准备。1.1.3零件的工艺分析（1）连接轴共有3组加工表面，它们之间有一定的位置要求，具体分述如下：1）以Φ45为中心的加工表面。这一组加工表面包括：外圆及倒角、端面。2）以Φ40和M30×2为中心的加工表面。这一组加工表面包括：外圆及倒角、退刀槽、端面、螺纹。3）以Φ35为中心的加工表面。这一组加工表面包括：内圆及倒角、端面。如下图所示：由以上分析可知，对于这3组加工表面而言，可以先加工其中一组表面，然后再加工其他两组表面，并保证它们之间的位置精度要求。1.2毛坯的选择1.2.1确定毛坯的制造形式根据零件的工作情况，零件的材料为50Cr，要承受较大的

3、循环载荷、冲击载荷等，所以毛坯形式采用锻件，其晶粒细小，较均匀、致密，可以保证零件工作时的可靠性，由于该零件为中批生产，所以为了提高生产率，保证加工质量，故采用模锻成型。1.2.2基准的选择（1）粗基准的选择由于该零件为普通的轴类零件，故选外圆为粗基准。（2）精基准的选择选轴前端的圆锥孔和后端孔倒角作为精基准。第二零件加工工艺设计2.1工艺规程设计2.1.1连接轴加工的工艺路线外圆加工的方法很多，基本加工路线可归纳为四条。①粗车—半精车—精车对于一般常用材料，这是外圆表面加工采用的最主要的工艺路线。②粗车—半精车—粗磨—精磨对于黑色金属材料，精度要求高和表面粗糙度值要求较小、零件需要淬

4、硬时，其后续工序只能用磨削而采用的加工路线。③粗车—半精车—精车—金刚石车对于有色金属，用磨削加工通常不易得到所要求的表面粗糙度，因为有色金属一般比较软，容易堵塞沙粒间的空隙，因此其最终工序多用精车和金刚石车。④粗车—半精—粗磨—精磨—光整加工对于黑色金属材料的淬硬零件，精度要求高和表面粗糙度值要求很小，常用此加工路线。经分析比较，对于本文所加工的典型轴类零件，将采用“粗车—精车”的车削方式，即分别对本零件的两个端面、外圆、镗孔、圆弧、切槽、螺纹七个步骤进行粗加工和精加工。2.1.2机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定该零件的材料为50Cr，硬度为HBS220--250，生产类型为中

5、批生产，应采用在锻锤上合模模锻生成毛坯。根据上述原始资料及加工工艺，用查表法分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸。为简化模锻毛坯的外形，取直径为Φ40的各段的毛坯尺寸与Φ45相同。毛坯直径的确定：工件最大直径Φ45，公差0.013，机械加工总余量：2×(2.2+0.45+0.3+0.1+0.06)＝2×3.11毛坯尺寸为Φ50.22mm取毛坯直径为Φ50.22mm。（1）毛坯长度L的确定：查《工艺手册》表1-52可知；1)Φ50的长度方向的加工余量为2.0mmL1=77mm2)Φ45及以后的外圆长度方向的加工余量为3.25mmL2＝27.25总长L＝77+27.25=7

6、7.05mm，根据工艺需要，因此毛坯总长度为77.05mm。查（《工艺手册》表1-51）（2）毛坯过渡倒角的确定：查表1-52取L1段过渡到L2段的毛坯倒角C＝2mm。毛坯的倒角尺寸取C＝2mm，外倒角尺寸取C＝2mm。2.2车削用量的选择2.2.1加工条件工作材料：50Cr钢正火，σb＝0.735GPa，模锻。加工要求：车两端面，打中心孔，粗车各外圆表面机床：CK6163卧式车床（FANUC0I）刀具如下表所示：序号式样类型材料1（T01）90°外圆车刀硬质合金2（T02）107°镗刀硬质合金3（T03）4mm宽切刀硬质合金4（T04）60°螺纹刀硬质合金2.2.2计算切削用量1）粗

7、车加工粗车加工总余量＝0.2mm2）进给量：根据刀具的参数选f＝0.6-0.9mm/r，按CK6163机床说明书选f=0.52mm/r表26综上，确定进给量为F=0.53）转速：机床主轴转速：ns＝1000v/πdw＝1000×1.623/(3.14×45)＝5.38r/s（323r/min）按CK6163机床说明书，与323r/min相近的机床转速为305r/min及370r/min，现选370r/min，所以确定转速S=4002.2.3精车