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时间:2018-09-18
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1、GD&T(形位公差)简解下陈一士六几个新符号6.1正切平面—T这符号放置于形位公差框格中公差值的后面。表示该公差值为与表面最高点相切的平面(正切平面)之要求。见图61。图610.1TA正切平面有T之误差无T之误差A2.50.20.11)图中框格内标有T时,该零件表面合格,没标T时,该零件表面将不合格。2)上平面的最高点与最低点必须在尺寸公差范围内。6.2受控半径—CRGM新标准规定在图样上对带公差的半径有两种标注形式:R或CR。其要求见图59。在GMA-91标准中虽然仅一种标注形式R,但其要求相当于新标准中的CR。因此可以认为,新标准增加了一种不须严格控制形状的
2、带公差的半径表示方法。此内容应属于尺寸标注的范畴。图626.3自由状态条件—F这符号放置于形位公差框格中公差值的后面。描述零件在制造中造成的力释放后的变形。所以,只有非刚性零件才应用此符号。图63的设计要求是当零件处于自由状态时,左侧圆柱面的圆度误差不得大于2.5mm;当零件处于约束状态时(注),右侧圆柱面的径向圆跳动不得大于2mm。图63注(约束条件):基准平面A是固定面(用64个M6X1的螺栓以9-15Nm的扭矩固定),基准B由其相应规定的尺寸边界约束。6.4延伸公差带—P当图64左示螺纹连接时,按常规方法标注,将出现干涉现象。延伸公差带就是为了解决此问题而产
3、生的一种特殊标注方法。它的原理是把螺纹部分的公差带延伸至实体外(图64右)。图64干涉图65GM标准标注延伸公差带的两种形式(图65)框外标延伸尺寸及符号框内P后标延伸尺寸我国延伸公差带的标注方法:图66AØ0.5PA4xØ8H740PØ100P出现在两处。一处在公差值后、一处在延伸尺寸后。详见GB/T17773公差原则(线性尺寸公差与形位公差之间关系)7.1问题的提出20h60-0.013+0.021020H7要求这一对零件的最小间隙为0、最大间隙为0.034。图67但当孔和轴尺寸处处都加工到20时,由于存在形状误差,则装配时的最小间隙将不可能为0。这就产
4、生了线性尺寸公差与形位公差之间的关系问题。设计人员绘制图66、67孔、轴配合之目的是:7.2有关术语为了明确线性尺寸公差与形位公差之间关系,对尺寸术语将作进一步论述与定义。7.2.1局部实际尺寸—在实际要素的任意正截面上,两对应点之间测得的距离。A1A2A3特点:一个合格零件有无数个。图687.2.2作用尺寸A体外作用尺寸—在被测要素的给定长度上,与实际内表面(孔)体外相接的最大理想面(轴),或与实际外表面(轴)体外相接的最小理想面(孔)的直径或宽度。体外作用尺寸图69特点:一个合格零件只有一个,但一批合格零件仍有无数个。孔轴B体内作用尺寸—在被测要素的给定长度上
5、,与实际内表面(孔)体内相接的最小理想面(轴),或与实际外表面(轴)体内相接的最大理想面(孔)的直径或宽度。特点:一个合格零件只有一个,但一批合格零件仍有无数个。孔轴体内作用尺寸图707.2.3最大实体状态(MMC)和最大实体尺寸(MMS)A最大实体状态(MMC)—实际要素在给定长度上处处位于尺寸极限之内,并具有实体最大(即材料最多)时的状态。B最大实体尺寸(MMS)—实际要素在最大实体状态下的极限尺寸。内表面(孔)DMM=最小极限尺寸Dmin;外表面(轴)dMM=最大极限尺寸dmax。特点:一批合格零件只有一个(唯一)。但未考虑形状误差。7.2.4最小实体状态(
6、LMC)和最小实体尺寸(LMS)A最小实体状态(LMC)—实际要素在给定长度上处处位于尺寸极限之内,并具有实体最小(即材料最少)时的状态。B最小实体尺寸(LMS)—实际要素在最小实体状态下的极限尺寸。内表面(孔)DLM=最大极限尺寸Dmax;外表面(轴)dLM=最小极限尺寸dmin。4特点:一批合格零件只有一个(唯一)。但未考虑形状误差。7.2.5最大实体实效状态(MMVC)和最大实体实效尺寸(MMVS)A最大实体实效状态(MMVC)—在给定长度上,实际要素处于最大实体状态(MMC),且其中心要素的形状或位置误差等于给出公差值时的综合极限状态。图71ttB最大实体
7、实效尺寸(MMVS)—最大实体实效状态(MMVC)下的体外作用尺寸。内表面(孔)DMV=最小极限尺寸Dmin-中心要素的形位公差值t;MMSMMS孔轴MMVSMMVS外表面(轴)dMV=最大极限尺寸dmax+中心要素的形位公差值t。特点:综合考虑了尺寸和形状,唯一。7.2.6最小实体实效状态(LMVC)和最小实体实效尺寸(LMVS)A最小实体实效状态(LMVC)—在给定长度上,实际要素处于最小实体状态(LMC),且其中心要素的形状或位置误差等于给出公差值时的综合极限状态。图72ttLMSLMSLMVSB最小实体实效尺寸(LMVS)—最小实体实效状态(LMVC)下的
8、体内作用尺
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