产平结构和表面处理

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时间:2018-09-15

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1、表面装饰技术第一节印字若需在工程塑料的表面上印字或图案时,有以下几种方法。一.曲面印刷前言作为在塑料成型品的表面进行文字或图案的印刷方法,曲面印刷法常常被采用。曲面印刷是指用一块柔性橡胶,将需要印刷的文字、图案印刷至含有曲面或略为凹凸面的树脂成型品的表面。1.曲面印刷的原理曲面印刷是先将油墨放入雕刻有文字或图案凹版内,随后将文字或图案复印到曲面上,再利用曲面将文字或图案转印至成型品表面,最后通过热处理或紫外线光照射等方法使油墨固化。   曲面印刷工艺:1.  成型品的脱脂2.  成型品的表面处理(必要时)3.  印刷4.  油墨的固化处理5.  涂布过多等后处理(必要时) 印刷流程1.  将

2、油墨放入凹版内2.  刮去过量的油墨3.  挤压曲面取得油墨4.  将曲面的油墨转印到成型品的表面5.  清洗曲面、版面(必要时)2.前处理工艺要想得到美观、耐久性的印刷品,则有必要对成型品进行前处理。前处理包括成型品表面的油脂及垃圾的清洗,以及为了改善油墨的润湿性和粘合性的表面处理。前清洗(脱脂): 采用有机溶剂清洗成型品表面渗出的油污。因为成型品的表面易受模具防锈剂、脱模剂、人的油脂,树脂的添加剂等的污染,导致油墨开裂,降低了油墨与成型品的密接性。特别是当出现印刷不均匀问题时,则表明成型品表面受污染的可能性极高。表面处理: 绝大多数的合成树脂与油墨的密接性不如金属和纸。为此有必要对成型品

3、的表面进行适性处理。 特别是“夺钢”,必须事先采用电晕放电处理方法对表面进行处理。3.油墨固化处理在多数情况下,采用某些方法使油墨固化。特别是工程塑料,为了防止受油或溶剂等的污染,仅靠单纯的干燥不能得到良好的印刷效果。为此,使用反应性的油墨可以提高树脂与油墨的密接性。 硬化处理方法则有热硬化处理与UV硬化处理二种。无任采用何种方法,都利用了油墨的化学反应性能,请务必选用合适的油墨    热固化处理: 将印刷后的成型品放入恒温槽内,使印刷品被远红外线照射或热风加热,因热反应使油墨固化。通常温度控制在60~100℃左右,有时温度也会达到150℃左右。一般来说,固化的温度高,则可得到良好的印刷效果

4、。但是,承印物为塑料成型品时,如果采用高温处理的话,则会引起成型品的收缩及变形。 此外,印刷后干燥不充分的话,加热会造成溶剂起泡。UV固化处理: 被印刷的成型品在特定波长的紫外线(UV)照射下,利用光化学反应使油墨固化的方法。4.后处理工艺为了提高印刷品的耐久性,有时会实施表面涂布等后处理。 表面涂布方法,一般以涂布热固化性或UV固化性的透明涂布液最为常见。二.丝网印刷三.渗透印刷    由于渗透印刷是采用具有升华性能的特殊油墨,使油墨渗透到成型品内部的印刷方法,故比较适用于有耐磨损要求的场合。由于采用的是特殊的油墨,所以在转印方法上没有问题。转印方法可分为直接法及热转印法二种。无任采用何种

5、方法,印刷后通过加热处理使油墨渗透至成型品内部30~50μm。    1.选择油墨 升华性油墨与一般油墨不同,且在种类与颜色上均受限制,目前仅有黑、红、黄、蓝四种颜色。但没有白色,请务必注意。2.转印方法及工艺a)直接法 象曲面印刷一样,采用普通的油墨及印刷方法。加热后使其冷却,并必须用溶剂清洗表面上过多的油墨。      各材料的加热时间如下: 夺钢:150、5分钟左右 Duranex:150、10分钟左右    Fortron.Vectra:无使用范例    b)热转印法     事先用升华性油墨将图案印刷于特殊的离型纸上,而后再将图案转印到塑料薄膜上,印刷图案在离型纸的印刷时已被确定,

6、这时还可以使用彩印。将离型纸粘贴在印刷表面后,于纸面上加热并适当加压,离型纸上的染料会渗透至成型品的内部。           四.蚀刻印刷五.电化铝烫印前言电化铝烫印是利用专用箔,在一定的温度下将文字及图案转印到塑料制品的表面。其优点在于该方法不需要对表面进行处理,使用简单的装置即可进行彩印。此外,还可以印刷出具有金、银等金属光泽的制品。其缺点是印刷品不耐磨损,且树脂与箔的相溶性会影响其的印刷适性。 1.电化铝烫印方法适用于成型品形状的电化铝烫印方法有以下二种。A模压印: 利用热的模版将箔压印在成型品光洁的表面上(平面、曲面),从而得到精美的文字及图案的方法。    如图所示,将金属模版放

7、在电热板上加热后使箔转移到成型品的表面。模印所用材料为不因加热而被氧化且热传导性较大的金属材料。标准的模压印条件如下:                  热板温度夺钢 160~180                                  Duranex 180~220                   压力0.39~0.58Mpa                   加压时间0.6~1.0秒  

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