产品质量提升规划

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1、品质提升规划6/25/20211第一阶段(标准及差异确定）1）目前生产现状与标准之间差异性；——铆焊及原材料2）目前技术与标准之间差异性；——产品结构设计及原材料选用6/25/20212目前影响产品整体外观质量因素分析：1）铆焊因素分析A:焊缝状态无明确标准及样件参照，缺少培训；B:设备关键部位组焊有模具控制，但是下料尺寸波动较大，直接影响焊工对焊缝的焊接质量；C:缺少有效生产过程监督与控制，检验模式除关键尺寸定检，其他都为结果检验，事后判定；D:操作工的技能差异，产品状态差距较大；2）原材料因素分析：A:目前除钢板原材料整体外观

2、状态较好外，无缝钢管及槽钢、角钢都存在氧化皮剥落及锈蚀凹陷问题；将直接影响油漆外观制作；B:原材料摆放缺乏科学管理，存在变形问题；3）设备因素分析：A:卷板机压辊表面缺陷对钢板表面起到直接影响；B:自动焊设备无专人操作，直接影响焊缝的美观性；4）油漆因素分析：A:人员更换频次太大，质量异常波动得不到控制；B:油漆工艺过于专业化，操作工不易理解及方法习惯不能统一；C:目前油漆制作环境恶劣，室外喷漆，现场灰尘较大，直接影响油漆外观；6/25/20213自动切割尺寸极限误差标准（未组对前下料）基本尺寸板材厚度标准实际≤10＞10~20＞

3、20≤500±0.5±1.0±1.5超差0.5~1.5（下料的直线度直接对焊缝的外观起到直接影响），生产和品质将以此标准作为生产和检测标准；＞500~1000±1.0±1.5±2.0＞1000~2500±1.5±2.0±2.5＞2500~4000±2.0±2.5±3.0＞4000~6300±2.5±3.0±3.56/25/20214手把切割尺寸极限误差标准（未组对前下料）基本尺寸板材厚度型材高度板材厚度型材高度板材厚度型材高度板材厚度型材高度≤10≤100＞10~20＞100~200＞20~30＞200~300＞30＞300≤50

4、0±1.5±2.0±2.5±3.0＞500~1000±2.0±2.5±3.0±3.5＞1000~2500±2.5±3.0±3.5±4.0＞2500~4000±3.0±3.5±4.0±4.5＞4000~6300±3.5±4.0±4.5±5.0实际超差0.5~3（下料的直线度直接对焊缝的外观起到直接影响），生产和品质将以此标准作为生产和检测标准；6/25/20215气割刻痕偏差标准零件厚度刻痕深度（t）不大于气割圆或圆弧时刻痕长度手工气割气割机切割≤201.00.5可加大0.5刻痕长度不得超过气割边总长的10%目前自动切割能满足要求，

5、手动切割尺寸存在较大的波动，首先要控制切割的速度均匀，将此标准定位检验标准灌输给工人；＞20~301.51.0＞30~502.01.56/25/20216卷弯成型的筒体直径极限偏差外径D外径极限偏差圆度公差t焊缝弯角C≤500±333＞500~1000±55＞1000~1600±774＞1600~2000±99＞2000~2500±11115实际卷弯椭圆度在3~8mm，外径偏差在3~10mm，后期筒体需根据封头实际大小相配，管接尺寸依照标准操作；6/25/20217手工焊焊缝形状偏差标准（外观）项目标准等级关键焊缝普通焊缝余高h对

6、接焊缝标准h≤1+0.1Ch≤1+0.15C实际1~1+0.2C（2010年将以普通焊缝作为生产控制及检测标准；）角焊缝标准h≤1+0.1kh≤1+0.14k实际1~1+0.2k（2010年将以普通焊缝作为生产控制及检测标准；）未焊满及凹坑q标准q≤1±0.02δ但不得大于0.5累计长度不超过焊缝10%q≤1±0.04δ但不得大于1累计长度不超过焊缝20%错边m双边焊缝标准m≤0.15δ但不大于3m≤0.20δ但不大于5实际1~8毫米（2010年将以普通焊缝作为生产控制及检测标准；）单边焊缝标准m≤0.1δ但不大于2m≤0.15δ

7、但不大于3实际1~5毫米（2010年将以普通焊缝作为生产控制及检测标准；）6/25/20218焊缝宽度沿长度方向不均匀标准C≤20△C=2+10C＞20~30△C=2.5+1-0.5C＞30△C=3+1-0.5实际C＞20~30不均匀度实际为2~5焊波不均匀标准在h余高范围内实际高低波动1~5毫米（特别是焊缝搭头处）弧坑标准不允许实际未发现焊缝间断标准不允许实际密封性能的焊缝位置未出现间断焊缝金属中、热影响区中，母材金属中的裂缝标准裂缝不允许实际存在（在卷板机卷弯中出现焊缝开裂甚至断裂现象）咬边δ标准△δ=0.1δ但不得大于1.5

8、累计不得超过焊缝全长10%实际目前未发现超1.5烧穿标准不允许实际未发现气孔或夹渣标准在50焊缝长度上，单个气孔不大于1/2板厚，但不大于3，气孔累计尺寸不大于6；实际自动焊较为严重；气孔多致密集，大致3mm；6/25/20219焊缝内部缺陷（内在