双联齿轮工艺设计与实施

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1、双联齿轮工艺设计与实施1.分析零件图样常见圆柱齿轮加工，随着齿轮结构形状、精度等级、生产批量、条件的不同可以采取不同的工艺方法。如图所示10-2为双联齿轮，材料为40Cr、齿部要求高频感应淬火，硬度达到52HRC，精度等级均为7级，大小齿轮模数均为2，小齿轮齿数为28，大齿轮齿数为42，中小批生产。双联齿轮2.工艺分析1）加工方案的确定齿轮加工方案的选择，主要取决于齿轮的精度等级、生产批量和热处理方法等。齿轮加工过程主要由以下几部分组成：毛坯加工、热处理、齿坯加工、齿形加工、齿形粗加工、齿端加工、齿面热处理、修正精基准及齿形精加工等。2）确定装

2、夹方案齿轮的装夹方式直接影响加工精度，对于轴类齿轮的齿形加工一般选择顶尖孔定位，盘套类齿轮的齿形加工常采用内孔定位与端面和外圆与端面定位加工。对于此双联齿轮的齿坯加工采用锻造，然后正火，齿形粗、精加工均采用心轴和端面定位。3）确定加工工艺（填写工艺卡）表10-1双联齿轮加工工艺过程序号工序内容定位基准1毛坯锻造2正火3粗车外圆及端面，留余量1.5~2mm，钻镗花键底孔至尺寸Ø30H12外圆及端面4拉花键孔Ø30H12Ø30H12孔及A面5钳工去毛刺6上心轴，精车外圆、端面及槽至尺寸要求花键孔及A面7检验8滚齿（Z=42），留剃余量0.07~0.

3、10mm花键孔及A面9插齿（Z=28），留剃余量0.04~0.06mm花键孔及A面10倒角（Ⅰ、Ⅱ齿圈12°）花键孔及端面11钳工去毛刺12剃齿（Z=42），公法线长度至尺寸上限花键孔及A面13剃齿（Z=28）公法线长度至尺寸上限花键孔及A面14齿部高频感应淬火G5215推孔花键孔及A面16珩齿（Ⅰ、Ⅱ）至尺寸要求花键孔及A面17检验入库表10-2双联齿轮加工工艺简图序号工种工序内容加工简图设备1铸毛坯铸造2热处理正火3粗车三爪自定心卡盘夹小端，粗车大端面及外圆至尺寸￠92CA6140调头夹大端，粗车小端面保证总长37mm钻镗花键底孔至尺寸Ø3

4、0H124拉拉花键孔Ø30H12拉床5钳去毛刺6精车用心轴定位，精车外圆、端面及槽至尺寸要求CA61407检验8滚齿滚齿（Z=42），留剃余量0.07~0.10mmY31509插齿插齿（Z=28），留剃余量0.04~0.06mmY513210倒角倒角（Ⅰ、Ⅱ齿圈12°）11钳工钳工去毛刺12剃齿剃齿（Z=42），公法线长度至尺寸上限剃齿（Z=28）公法线长度至尺寸上限剃齿机13热处理齿部高频感应淬火G5214拉推孔15珩齿珩齿（Ⅰ、Ⅱ）至尺寸要求珩齿机16检验检验入库4）刀具及切削参数的确定在齿轮加工中需用到YT30外圆车刀、拉刀、滚刀、插齿刀

5、、剃齿刀等刀具，加工中的切削参数（切削速度、进给量等）可根据所选用的机床型号进行灵活调整。3工艺实施1）夹具设计1、确定定位方案如图所示的双联齿轮，滚齿时从基准重合原则和定位的稳定性出发，选择齿轮花键孔为主要定位基准。为了保证齿轮的齿圈与内孔同轴，装夹方便，采用花键心轴定位，为了保证切出的轮齿与大齿轮端面垂直，需将大齿轮端面靠在垫圈上。采用完全定位定位点分布图如图10-3所示。双联齿轮定位示意图2、确定定位元件对于此双联齿轮的定位采用花键心轴定位，根据零件图纸齿轮花键的大径精度比小径高，因此，花键心轴的花键部分主要保证大径的精度，精度为5或6级

6、，花键在工作时实际上相当于一个圆柱心轴。花键心轴采用合金结构钢20Cr，经热处理渗碳淬硬至50-55HRC。花键心轴的主要技术要求是同轴度和垂直度等。如图10-4花键心轴结构图花键心轴结构图3、确定加紧方案滚齿时各支承面上受力良好。采用螺母夹具，夹紧力方向指向垫圈。该夹紧机构操作方便，通用性好，夹紧可靠。图10-5所示。滚齿夹具装配示意图2）检验方法与检具齿轮检验一般可分为中间检验和最终检验。中间检验主要是根据各工序的工艺要求来进行，如齿坯加工后应注意检查基准孔的尺寸精度和端面圆跳动；滚插齿后检查留剃量(或留磨量)和齿圈径向圆跳动以及检查公法线

7、长度变动量；剃齿后检查公法线长度及其变动量，抽查齿形和齿向精度；基准孔修正后检查孔径和端面圆跳动等。根据齿轮的工艺检验要求，常用的检具有齿轮综合检查仪，利用双面啮合法或单面啮合法，测量齿轮精度的长度测量工具。齿轮综合检查仪分为双面啮合检查仪和单面啮合检查仪两种。齿轮双面啮合检查仪如图10-6示意图所示简称双啮仪,，实物如图10-7所示，用于测量径向综合误差和齿轮副中心距变动等。测量齿轮在弹簧力的作用下与被测齿轮作双面啮合传动，后者的齿圈径向跳动、齿形误差等单项误差综合地反映为平行于导轨的径向变动量。量值由百分表指示，或由记录器记录出误差曲线图。

8、被测齿轮一转和转过一齿内的最大变动量分别为径向综合误差和径向一齿综合误差；一对被测齿轮配对测量所得最大变动量即齿轮副中心距变动。双啮仪结构简单，测量效