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1、第一部分零件的分析技术要求:(1)铸件应消除内应力。(2)未注圆角为R3～R5。(3)铸件表面不得有粘砂,裂纹等缺陷。(4)未注明倒角为0.5X45°。(5)去毛刺,锐边倒钝。(6)涂漆按NJ226-31执行。(7)材料HT300。一.零件的分析箱体类零件是机器或部件的基础零件，它将机器或部件中的轴、套、齿轮等有关零件组装成一个整体，使他们之间保持正确的相互位置，并按照一定的传动关系传递运动或动力。因此，箱体的加工质量加工直接影响机器或部件的精度、性能和寿命。孔的加工精度直接影响刀具的安装精度，所以一定要加工好孔。二.零件的工艺分析有零件图可知,其材料
2、为HT300。该材料具有较高的强度、耐磨性、耐热性及减振性,实用于承受较大应力、要求耐磨的零件。该零件上的主要加工面为上下平面、前后平面、四个定位平面(四个定位平面主要用于其它工序的定位及装配时的定位)和下平面、前后平面上的7-ø16、一锥销孔和ø25及前平面上的三个同轴孔ø111、、，和四个ø62、2-ø88、ø106同轴孔。其中加工四个定位平面是以前后平面两孔ø111mm和ø62mm为中心。加工前后平面、上平面是以四个定位平面来实现定位的。镗前后平面的孔及钻六个平面上的孔均以四个定位平面和前后两平面来实现完全定位。各加工表面及孔之间有一定的位置要求
3、,主要是:1.后平面对于孔mm、mm的垂直度公差为0.01mm;2.Ø111孔轴心线对于ø62、ø88和ø106公共轴心线、ø52的平行度公差为0.01mm;3.孔ø111mm、mm、mm同轴度都为0.01;4.后平面与孔的垂直公差为0.01;5.前后两平面的平行度为0.05；6.螺纹孔M33轴向与后平面的垂直度为0.03。第二部分工艺规程设计一.确定毛坯的制造形式根据零件材料HT300确定毛坯为铸件,根据生产要求其生产类型为成大批生产。毛坯的铸造方法选用砂型机器造型。又由于箱体零件的前后面上的三个大径孔需铸出，故还应安放型芯。此外,为消除余应力,铸造
4、后应安排人工时效。二.定位基准的选择定位基准的选择是工艺规程设计中的、重要工作之一。基准选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得一提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法进行。1.粗基准的选择对于本刀架座零件而言,考虑到以下几点，选择箱体零件的重要孔(ø195mm和ø88mm)的毛坯孔与箱体外壁作粗基准。(1)保证个加工面均有加工余量的前提下，使重要孔的加工余量尽量均匀；(2)装入箱内的旋转零件(如齿轮、轴套等)与箱体内壁有足够的间隙；(3)能够保证定位准确夹紧可靠。最先加工的是用作精基准的四个小平面。
5、用两浮动圆锥销插入ø111和ø62毛坯孔中限制自由度，用一个支承钉支承在箱体的一个侧面上以实现完全定位。2.精基准的选择精基准的选择主要应该考虑基准重合的问题。对于刀架座,四个定位平面和、Ø88是装配基准，有是设计基准，用它作精基准,能使加工遵循“基准重合”的原则。其余各面和孔的加工也能用它定位，这样使工艺路线遵循了“基准统一”的原则。三.制定工艺路线根据各加工表面的加工要求和各种加工方法能达到的经济精度，确定各表面的加工方法如下:上平面和下面凸台为铣;底、前后左右平面为粗铣-精铣;ø111mm、mm、mm、2-ø88mm、ø62mm、ø106各孔为粗
6、镗-半精镗;7级-9级精度的未铸出孔为钻-铰;螺纹孔为钻孔-攻螺纹，同时还有几个要钻深孔的，用专用的机床进行加工。因前、后面有较高的平行度要求,mm、mm、ø111与孔有较高的同轴度要求,故它们的加工宜采用工序集中的原则，即分别在一次装夹下将两面或两同轴孔同时加工出来，以保证其位置精度。根据先面后孔、先主要表面后次要表面和先粗加工后精加工的原则,将前后平面、上平面以及孔的粗加工放在前面，精加工放在后面。每一阶段中又首先加工前、后平面,后再镗两面上的mm、mm、ø111mm、ø62mm、2-ø88mm、ø106孔,其它螺纹孔等次要表面放在最后加工。在实际
7、生产过程中，根据车间的生产条件及生产需要，对某些工序可进行必要的调整。由于是成批生产，在保证加工质量的同时，为了提高生产率,某些工序加工中所用机床进行改进。比如钻三面上的孔和攻螺纹,都采用了多轴式动力头。通过对动力头的改进，可以同时加工不同面上的多个孔,大大提高了生产效率，同时也保证了各孔之间的位置要求。铣前后两平面时,采用龙门双柱铣床，既提高了加工效率同时也保证了两平面间的位置精度要求。在上述工艺路线中，精铣前、后两平面放在镗孔后面时,因为在镗孔时要以这两平面定位,所以会影响镗孔的加工精度，同时对于批量生产，为了提高加工效率将此工序紧放在粗细之后。拟
8、订加工工艺路线如下：拟定加工工艺路线序号工序名称工序内容工艺装备1铸铸造2清砂清砂3热处理人工
