高温固定球双向耐磨球阀原理与设计

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1、高温固定球双向耐磨球阀原理与设计   1概述  目前，海内使用的耐磨球阀，一般采用通常的单向密封，阀座达不到整体密封效应。传统“松动”阀座周围的间隙导致介质蕴蓄和磨损，在使用过程中，因粉尘等颗粒状物质在球体或阀座上粘连，启闭时易引起阀座或球体磨损、阀座与球体“抱死”，从而导致密封失效。密封材料不耐高温或密封面损坏又导致阀门泄漏和卡死，这样大大减少了阀门的使用寿命，并难以适应阀门行业的需要。高温固定球双向耐磨球阀应用新技术、新结构、新工艺和新尺度，采用耐高温、耐侵蚀的高碳低硫密封垫作为双向密封奠基，提供了不乱的密封比压。独特的阀座组合设计，具有良好的密封效果和自研磨机能及刮削功

2、能。  2工作原理  高温双向耐磨固定球球阀的主要构件（见图1），右阀体、左阀体、球体、阀杆、组合阀座、组合填料、手动装置组件。阀门在作开关动作时，图1中手动装置7的手柄只需顺时针方向旋转90°，球阀作封闭动作；逆时针方向旋转，球体作开启动作。当手柄轴线方向与球阀的轴线方向平行时，球阀处于全开状态；当手柄轴线方向与球阀的轴线方向垂直时，球阀处于封闭状态。   3设计技术方案  （1）高温固定球双向耐磨球阀为固定球两片式纵贯球阀，设计中主要零件部件材料为：阀体材质采用WCB、CF8、CF8M，阀杆材质为17-4PH、304、316，球体材质F304+WC、F316+WC。阀门的

3、设计泄漏量符合GB/T13927的D级划定。  （2）球阀在使用过程中做开启、封闭动作时，因为受介质的冲洗、侵蚀和蕴蓄，造成密封面不同程度的磨损，导致阀门泄漏严峻，这时采用组合阀座结构的形式，如图2，密封垫全部采用倒三角形的独特设计，金属密封阀座与支承圈选用高分子材料的三角形密封圈一，从而根本地杜绝了介质窜入阀座底部凝结，致使阀座密封副与阀体之间径向泄漏的可能性。      推力圈与底座之间同样采用高分子材料的三角形密封圈二和密封圈三相互支撑，完全解决了颗粒介质窜入弹簧孔导致柱形弹簧无法伸缩的缺陷及高温或颗粒介质状态下球体与阀座“抱死”的挫折，保证弹簧在阀座密封副中正常施展作

4、用，使密封比压始终维持在公道的范围，实现了高温工况状态下阀门长期运行的高机能可靠性。  （3）填料组合采用分离正、反三角形结构设计，如图3。密封套和隔环把两组填料分隔，填料一为正三角形，而填料二为反三角形。经由反复实践，当介质压力推动球阀作用于阀杆时，阀杆作开、启运动时，三角填料一、二有效地转移、清除了石墨粉末依附在阀杆表面使其侵蚀的现象，这样，阀杆、填料使用寿命进步了2～3倍，填料函渗漏率为零。         4工艺要求  （1）确保球体与阀座形成良性密封，主要部件直接由阀门卧式加工中心CWK800加工而成。阀体上安装组合阀座处径向公差选用D10级，光结度要求1.6与之配

5、合。  （2）球体-阀座密封副（如图4），采用超音速喷涂碳化钨（HRC≥70）工艺和本公司专利研磨工艺，结合刮削式宽弧面密封带结构，球体且必须与阀座配对研磨，使其形成不间断的密封带，从而实现零泄漏、抗粘垢、耐冲蚀的目的，延长了阀门的使用寿命。   5计算与验证  为了保证阀门的密封性能、操作性能以及使用寿命长，对壳体壁厚、密封比压和阀杆等进行计算和验证。  5.1壁厚  计算厚度SB'：{1.32P·D/2［бL］－1.2P}+C式中：P为设计给定的压力，MPa；D为阀体内腔的最大直径（设计给定），mm；C为腐蚀余量（按推荐值选取）；［бL］为许用拉应力（查表可得），mm。 

6、 阀体实际壁厚SB可以通过查表法（ASMEB16.34或GB/T1224）与计算壁厚SB'相对比，满足SB＞SB'产品符合设计要求。  5.2密封力综合计算  （1）高温固定球双向耐磨球阀是阀前和阀后密封的固定球球阀，其密封面总作用力的计算：   Q=Q0+Q1－Q2  式中：Q0为流体压力在阀座密封面上引起的作用力，N；Q1为预紧力，N；Q2为阀座滑动的摩擦力，N。  流体压力在阀座密封面上引起的作用力：   Q0=QMJ－QJ  式中：QMJ为流体静压力在阀座密封的力（计算可得），N；QJ为介质压力在间隙中的作用力（计算可得），N。  预紧力Q1=0.785（D22－D2

7、3）·qmin  式中：D2为密封面外径（设计给定）mm；D3为密封面内径（设计给定）mm；qmin为预紧必需的最小比压（按经验数据选取）；阀座滑动的摩擦力Q2：当阀座滑动的摩擦力小于0.05QMJ时，在保证足够实用精度的情况下，为简化计算，Q2亦可以不考虑。  （2）密封比压  密封面计算比压q=4Q/π（D22－D23）  式中：Q为密封面总作用力（上式中得出），N；D2为密封面外径（设计给定），mm；D3为密封面内径（设计给定），mm。  密封面必需比压qb：   式中：m为与流体性质有关的系数（