钢结构工业厂房施工难点分析

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1、钢结构工业厂房施工难点分析  摘要:对于大型冶金工业厂房,钢结构近期兴建的项目较多,规模越来越大。由于大型钢结构厂房历史不长,钢结构安装的施工技术并非十分成熟,在大规模工程实践过程中,广大工程技术人员遇到诸多技术问题,急待钢结构专业研究人员去解决。可见结合大型的工业厂房钢结构安装进行施工技术的探讨很有必要。  关键词:钢结构;工业厂房;难点;施工;问题;措施;  中图分类号:TU391文献标识码:A文章编号:   1.工程概况  本项目为某厂房主体钢结构建设项目,厂房由33米跨(长240米)和36米跨(长180米)两跨组成,建筑面积共平方米;厂房内设双层起重行车:  33米跨上层

2、起重行车起重量为360t/100t,下层起重机起重量为200t/50t、100t/32t各一台;  36米跨上层起重行车起重量为550t/150t,下层起重机起重量为200t/50t、100t/32t各一台。  本工程中,外墙以下采用240mm厚机制砖墙,以上采用厚镀铝锌彩色板加50mm厚玻璃棉毡。B轴线、13轴线~16轴线处隔墙采用双层厚镀锌彩钢板。配电房及卫生间维护系统采用100厚聚苯乙烯夹芯板(简称EPS夹芯板)。  2.工程特点  本工程施工现场周边为已建厂房区域,施工环境复杂,场地狭小,对于工程施工组织提出较高要求。  本工程主厂房长240m,宽69m,施工战线长,施工

3、区域广,人员、机具必须配备充足。  由于工期非常紧张,厂房结构安装、土建、屋面结构安装和维护结构安装等多专业必须交叉作业,施工配合与协调是工程工期得到保证的重要前提与关键因素。  本工程主厂房设置双层行车,对钢结构的安装精度要求较高,所以在吊车梁制作与安装过程中必须严格加强质量控制。  本工程行车起重量很大(最大达550t),且厂房高度较高。  本工程钢构件制作与运输工作量大,工期紧,单件构件重量较大,对制作厂家加工及起重能力要求较高。  3.施工重难点及对策分析  施工重难点  难点1:钢构件制作量较大,工期紧,单件构件重量重,外型尺寸大,交通运输难。  难点2:吊车梁的制作精

4、度高,安装难度大。  难点3:厂房屋架标高较高,施工困难。  难点4:施工现场周边为已建厂房,施工作业面狭小,构件无足够拼装场地。  相应施工对策  对策1  联系拥有钢结构年产量达到15万吨的大型钢结构加工厂,同时钢结构厂内配备有起重能力达到30~50吨的行车,完全能够满足重型构件的加工以及起重能力的需要。考虑工程实际情况,对于本工程柱子采用工厂预制与现场拼接相结合的方法,在钢结构加工厂制作并预拼装,然后分段运送至现场。  对策2  采用日本进口的数控切割机下料,三维数控钻床钻孔,保证制作精度。对于双层行车梁的安装,采用先进的全站仪进行测量定位,并在施工中采取相应技术措施保证安

5、装精度。  对策3  使用两台7150型150吨履带吊进行钢结构部分的安装,吊机工作幅度为38米、起吊高度45米的工况下起重量可达,完全有能力满足本工程的需要。  对策4  本工程拟在厂房跨内拼装,既可以满足拼装需要,又可以减少构件的二次搬运,从而节约时间,为提前竣工节约工期。  4.部分施工技术措施  预埋件的安装  预埋件埋设在基础混凝土浇注前完成,土建钢筋网绑扎完毕后,根据设计图纸要求,将预埋件按照图纸位置及定位尺寸埋设。为防止预埋件在混凝土浇注过程中发生位移,对后期钢结构安装造成不利影响,埋设过程中需要对预埋件及模板进行永久性固定。具体做法可采用型钢或钢筋制作固定支架,与

6、钢筋网(最好是主钢筋)焊接。其后将埋件与固定支架焊接固定,见下图1。   图1地脚螺栓固定施土图  钢柱的安装  本工程中所有钢柱均按设计图提供的原则设置分段点。其中中柱因宽度达,大大超出火车运输的宽度,故采用分段分块运输的方案运送至现场,拼装后再进行吊装。考虑到现场实际情况中厂房两侧己有建筑物,故吊机只在跨中开行。两台吊机同时进场:  1#吊机进场由21轴线向16轴线吊装,先完成A区钢柱安装,然后1#吊机进行B区边柱的安装;2#吊机进场进行C区钢柱(中柱和边柱)安装。  行车梁与制动桁架的安装  考虑本工程实际情况:行车梁位置较高,且重量较轻,故考虑将制动桁架与行车梁在地面拼装

7、成整体后一同吊装,这样既可以减少吊机工作时间,加快施工进度,也有利于现场的构件堆放与管理,减少工人高空作业时间,从而减少工程安全隐患。  其行车梁安装工艺为:  行车梁吊装前,应对梁的编号、几何尺寸及牛腿标高对照设计图进行检查,安装后及时安装临时栏杆。吊车梁吊装时利用4点吊装,各吊点设吊装专用设施。  行车梁吊装后只作初步校正和临时固定,待屋盖系统安装完毕后方可进行吊车梁的最后校正和固定。  屋面系统的安装  屋架待柱子与行车梁吊装完成后在跨内拼装,然后整体吊装。钢屋架系统多用悬

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