hdpe材料从口模出来对折断裂原因

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1、HDPE材料从口模出来，前后不易折断，左右容易断裂　　在众多的塑料中，有相当部分属于结晶型聚合物，如PE、PP、POM、PMMA、PA、PET、PBT、　　PPO、PPS等，结晶型塑料在注塑过程中，塑料大部分的取向与结晶程度对制品的结构、性能有明显的影响，而取向与结晶都和注塑过程的参数有关。在实际工作中，了解塑料的取向和结晶的特征,对模具的设计和生产中注塑工艺的确定有一定的帮助。　　一.塑料在模腔中流动的取向特点：　　注塑充模时，塑料熔体在模腔中的流动，一般模腔壁面的温度都比塑料的玻璃化温度低（或

2、熔点低），所以熔体从进入模腔的时刻起便开始冷却，在与模壁接触的一层熔体构成了不移动的外壳,而其内部则仍然是较热的熔体。在充模过程中，熔体的流动前缘在压力的作用下向前移动，同时以流动前缘为中心向模壁方向产生经向流动，这种流动过程引起大分子的剪切取向，这种流动方向很快就被冷却作用固定下来。因此，表层产生了很大的取向，而中心层由于没有速度差，分子的取向程度最小，所以中心层物料为各向同性，而表层区由于取向的作用，沿取向方向的力学性能明显提高。取向程度与注塑过程工艺参数的关系如下：　　1.熔体温度　　熔体温

3、度高，制品的取向程度低。由于熔体温度高，冷却至凝固温度所需要的时间就长，这样塑料大分子的松弛时间就加长，容易解取向，使取向程度减少。若冷却速度慢，则松弛过程延长，同样容易解取向。冷却速度除了与熔体温度、模具温度有关外,还与塑料的热性能有关，比热容大、热导率小，则冷却速度慢、解取向加强、取向程度下降。　　2.注射压力和保压压力　　注射压力大，充模过程熔体的剪切速率和剪切应力也大,有利于分子的取向；保压压力大、压实程度高，解取向减少。　　3.射速　　射速快，熔体充模快,快速充模使制品表层部分产生高度的

4、取向，内中心层部分取向却很小，而慢速注射则因充模速度慢而延长了熔体的流动时间，冷却速度增加、解取向减弱，故制品表层的取向程度较小，中心层的取向程度较大。　　二.塑料在注塑过程中的结晶　　通常结晶型塑料在结晶过程有四个重要的特征：熔体温度Tm、出现最大结晶速率的结晶温度Tv-max、出现最大成核速率的结晶温度Tc、玻璃化温度Tg。结晶型塑料在高于Tm时表现为含有晶核的熔体，且时间越长晶核的数量越少；若熔体在低于TM的温度下冷却，则会使其产生结晶。影响结晶进程的主要因素是冷却速度、晶核密度、晶核生产速

5、率。冷却速度增大，结晶进行较快。结晶速率在很大程度上决定与晶核的存在。当温度稍高于Tg时，能产生最大的晶核密度。注塑时，塑料熔体注入模腔后，因模壁温度低于TM，结晶首先在接触模壁处开始，然后逐渐想中心层进行。沿制品的厚度方向，各层的结晶形态和程度不一样；通常表层是没有形成球晶的双轴取向结构，其次是小球晶结构，中心层不受剪切作用而形成无规则的点状晶核结构，由于中心层温度高，冷却速度慢，最终生成较大的结晶。　　1.温度及冷却速度　　温度是塑料结晶过程中最敏感的因素，温度相差1℃，则结晶的速度可相差几倍

6、。塑料熔体从Tm以上冷却到Tg以下，这一过程的速度称为冷却速度，它是晶核存在或生长的决定性条件。制品在模腔中的冷却速度取决于熔体的温度和模具的温度之差，根据这个温度的不同可分为三个冷却区：　　（1）等温冷却区　　等温冷却区，即模具接近最大结晶速率温度Tvmax,这时温差小，冷却速度慢，结晶过程实际与熔体在等温状态下的结晶过程相同，晶核不易生成、结晶缓慢、冷却时间长、形成较大的球晶、制品一般较脆。　　（2）中速冷却区　　把模具温度控制在最大结晶速率温度Tvmax与玻璃化温度Tg之间，这样熔体在接触较

7、冷的模壁表层区域最早生成结晶，由于模温不低，有利于制品内部中心层晶核的生长和球晶的长大，结晶比较完整。这种温度有利于制品的结晶。　　（3）快速冷却区　　模具温度低于玻璃化温度Tg，此时冷却速度快,结晶在非等稳条件下进行，塑料的大分子链来不及折叠成芯片,而大分子的松弛过程后于温度的变化速度,于是分子链在骤冷的条件下形成了体积松散来不及的无定型区。对于壁厚制品，其表层是无定型结构，而中心层由于温度高，冷却速度慢，形成了具有微结晶结构的结晶区。对于薄壁制品就只有无定型结构。冷却速度是影响结晶的因素，但也

8、跟塑料的结晶速率有关，对于结晶速率很大的塑料,如PE即使采用很低的模温，在极快的冷却条件下也能得到较高的结晶度。　　2.射压和射速　　提高射压会引起射速的增加，剪切作用的增强，这些都会加速结晶过程。注射时，由于压力的提高，应力作用使大分子链沿受力方向取向，形成有序区,这样容易诱导出许多晶胚，使晶核数量增加生成结晶时间缩短，加速了结晶作用。　　压力的增强会影响球晶的形状和尺寸,低压力下容易生成大而完整的球晶，高压力下生成小而不规则的球晶。受剪切应力的作用，容易生成微晶结构；而在直接压