八大浪费（sae）ppt培训课件

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1、八大浪費前言八大浪費介紹避免八大浪費的對策課程大綱序言2003年，我國GDP增長9.1%全年能源消費總量16.78億噸標準煤，比上年增長10.1%。其中-原油消費量2.52億噸,增長12%；原煤15.79億噸,增長13.6%。鋼材2.71億噸,增長28.6%；氧化鋁1168萬噸,增長15.7%；水泥8.36億噸,增長15.3%。中國單位GDP的能耗比世界平均水平高2.4倍。序言我國人口數量大,自然資源的人均佔有量都在世界平均值以下,典型的幾項有：淡水資源為世界人均的1/4,森林資源為1/9,耕地資源為1/5(為美國的1/10),45種主要礦產資源為1/2。按照目前全世界對化石燃料的消耗速度計

2、算，這些能源可供人類使用的時間大約還有：石油45－50年天然氣50－65年煤炭200－220年資源合理運用,降低浪費,刻不容緩!如果中國人像美國人那樣消費資源,三個地球也不夠我們耗!浪費的3種形態:1.勉強:超過能力界限的超負荷狀態;(會導致設備故障,品質低下,人員不安全)2.浪費:有能力,但未給予充足的工作量的未飽和狀態;(人員工作量不飽滿,設備稼動率低)3.不均衡:有時超負荷有時又不不飽和的狀態(差異狀態).定義:浪費指不增加附加價值,使成本增加的一系列活動.浪費的定義8種浪費動作浪費不良修正浪費制造過多浪費加工過剩浪費搬運浪費在庫量過多浪費等待浪費管理浪費八大浪費精益生產的核心是消除一

3、切無效勞動和浪費。(一)定義：生產過程中,因來料或制程不良,造成的各種損失,需進行處置的時間﹑人力和物力的浪費.(二)導致的影響﹕產品報廢﹔降價處理﹔材料損失出貨延誤取消定單﹔信譽下降。一.不良修正的浪費供應制造處理1.設計不良---參數不匹配,可制造性差,不相容﹔2.工藝設計不合理---工藝設計缺陷,檢驗手段局限﹔3.制造階段的管理影響產品品質---換線頻繁,操作不標准,作業員熟練度不高.4.使用不合格的零部件產生的品質問題---供應商品質控制不力,來料檢驗遺漏,對不良缺乏認識.5.對已發生的不良處理不當---處理方法不當,原因追查不徹底,制程能力未提高.(三)產生的原因﹕SQM﹑供應商輔

4、導1.作業管理—標准作業指導書,標准作業,標准持有,教育訓練﹔2.全面品質管理(TQM)﹔3.品管統計手法(SQC)﹔4.品管圈(QCC)活動﹔5.異常管理(看板管理)﹔6.斬首示眾﹔7.首件檢查﹔8.不制造不良的檢查-源流檢查;自主檢查;全數檢查;9.防錯法。(三)如何減少不良發生﹕(一)浪費的定義：前工程之投入量﹐超過后工程單位時間內之需求量﹐而造成的浪費.導致的浪費有:1.設備及用電氣油等能源等增加2.放置地,倉庫空間增加3.利率負擔增加4.多余的作業時間,管理工時二.制造過多的浪費過量計划(Schedule)﹕信息不准﹔計划錯誤﹔計划失當﹔信息傳遞不暢﹔制程反應速度慢﹔前工序過量投入

5、(WIP)﹕工時不平衡﹔看板信息錯誤﹔不是一個流作業﹔工作紀律﹔(三)浪費的消除：過量計划(Schedule)﹕計算機信息集成控制﹔准確掌控不良(報廢)率﹔制訂寬放標准和計划校正機制﹔縮短交付周期(CT﹑批量)﹔前工序過量投入(WIP)﹕生產線平衡;制訂單次傳送量標准﹔一個流作業﹔作業要求﹔(二)浪費的產生：(一)浪費的定義：過分精確加工的浪費﹐指實際加工精度比加工要求要高﹐造成資源的浪費。需要多余的作業時間和輔助設備﹔生產用電﹑氣壓﹑油等能源浪費﹔管理工時的增加﹔不能促進改善。三.加工過剩的浪費(二)過剩的種類﹕品質過剩﹔檢查過剩﹔加工過剩﹔設計過剩﹔(三)消除過剩的思考能否去除次零件的全

6、部或部分;能否把公差放寬;(GR10Wheel制程改善案)能否改用通用件或標准件;能否改善材料的回收率;能否改變生產方法;能否把檢驗省略掉;.(鐳射檢驗改善案)供應商是否適當;是否確實了解客戶的需求.加工過剩的種類及消除一﹑背景介紹——產品簡介產品簡介一﹑產量大三﹑雙色成型(ABS和PC/ABS)二﹑一模八穴四﹑裝配尺寸多五﹑精度要求高取產品上檢分穴暫存終檢分穴貼膜拆包裝上檢CNC加工終檢&包裝成型CNC一﹑背景介紹——流程簡介成型CNC流程簡介分穴包裝人折線動作作業周期長精神緊張料產品堆積需治具搭配機生產率低勞動強度大區分穴號帶來的問題物料易造成不良現場混亂調機頻繁環現場,倉庫占用空間大法

7、規格不合理制程優化不夠二﹑問題描述台階段差孔徑兩圓同軸度三﹑問題分析內徑和同軸度可達到要求﹐段差不能達到要求三﹑問題分析從不區分穴號著手成型生產的公差帶值為ACNC加工的公差帶值為B裝配允許的公差帶值為CA+B<=C產品合格!ABC台階段差三﹑問題分析一﹑減小A-----降低成型段厚度尺寸誤差三﹑增大C----提高段差范圍二﹑減小B----提高CNC段加工精度四﹑改善歷程——改善思路三個方案一﹑降低成型厚度尺