技术质量指标铸钢件生产工艺

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1、1、生产工艺流程102、产品主要成份、性能、技术质量指标(1)材质要求具体化学成份为(%):C0.17~0.23;Si≤0.60;Mn1.0~1.50;P≤0.020;S≤0.015;Cr≤0.30;Mo≤0.15;Ni≤0.40;Al≤0.020;Re0.2~0.35(加入量)(2)机械性能要求屈服强度≥230Mpa抗拉强度≥450Mpa延伸率≥22%冲击功≥40J1)按GB11352标准要求随炉提取试样,每一个炉号制备二组试样,其中一组备查。2)为确保具有良好的焊接性能,节点铸件碳当量控制在CE≤0.42。3)铸件表面质量符合设计要求,表面粗糙度

2、达到GB6060.1标准要求。4)铸件的探伤要求,按GB7233探伤,采用6㎜探测头,管口焊缝区域150mm以内范围超声波100%探伤,质量等级为Ⅱ级,其余外表面10%超声波探伤,质量等级为IV级。不可超声波探伤部位采用GB9444磁粉表面探伤,质量等级为III级。5)节点的外形尺寸符合图样要求,管口外径尺寸公差按负偏差控制。6)热处理按照Q/32182HQA05-2002标准要求,铸件进行正火处理(920±20℃,出炉空冷,加640±20℃回火处理)。107)涂装处理要求:表面采用抛丸或喷砂除锈,除锈等级Sa2.5级,随即涂水性无机富锌底漆,厚度5

3、0μm,环氧云铁中间漆2×30μm。3、铸造工艺参数(1)加工余量按照GB/T11350-89,CT12H/J级。(2)模样线收缩率2.0%铸件毛坯尺寸偏差符合GB6414-86中CT12要求。4、铸造工艺说明(1)为保证叉管与杆件相交处质量,考虑尽可能将支管水平放置,分二箱造型,在铸件上平面分型,整体分两半实模。(2)冒口采用标准保温冒口套Φ400×h600,5件,(3)型砂:铸型和泥芯均采用树脂砂,表面涂锆英粉涂料二遍,用煤油喷枪辅助烘干。(4)铸件毛重约6000㎏,浇冒口约重3000kg,工艺出品率66.7%。10氧化法冶炼工艺10时间序号工序

4、操作要点熔化期123通电熔化助熔取样、扒渣、脱磷用允许的最大功率通电,熔化炉料推料助熔,熔化后期,加入适量渣料造渣及矿石,炉料熔化60%~80%时,可吹氧助熔,熔化末期,可适当减小送电功率炉料熔清后,充分搅拌钢液,取1号钢样,分析C、P、Cr、N、Mo、V符合要求时,带电放出全部或大部份炉渣,加入脱磷剂,加入渣料、出渣,保持渣量在3%左右(要求C≥0.46%P≤0.014%)化期45脱碳估碳、取样钢液温度达1560℃以上时,可进行吹氧脱碳,或吹氧一矿石脱碳操作。吹氧压力0.6~0.8Mpa,当火焰大量从炉口冒出时,供电继续吹氧,耗氧量(单独吹氧时)约

5、6~9m3/t钢。估计钢液含碳量降至低于规定下限0.10%左右停止供氧,充分搅拌钢液,取2#钢样,分析C、P、Mn、Cr、Mo、Ni、V、Cu、Si(如高碳铁合金时,低碳应再适当降低,P≤0.009)预脱氧。10还原期678910扒渣、预脱氧、脱硫还原取样调整成分测量除去全部氧化渣(除渣过程中先带电,后停电),加入锰铁,并加入2%~3%渣料和脱硫剂,(碳:氟石:耐火砖块=4:1.5:0.2),造稀薄渣稀薄渣形成后,加碳、氟石和碳粉,恢复供电,造白渣还原,钢液在良好的白渣下保持的时间一般不少于20min充分搅拌钢液,取3#钢样进行全分析C、Si、Mn、

6、Cr、Mo、V、Ni、Cu、P、S根据钢液分析结果,调整钢液化学成分(含硅量要在出钢前7~10min内调整)测量钢液温度,要求出炉温度1620℃~1640℃。做圆坯试样,检查钢液脱氧情况出钢11出钢钢液温度符合要求,圆坯试样收缩良好时,停电,升高电极,插铝0.8㎏/t钢,终脱氧附:a、炉料主要由无油、无砂泥、杂物少锈的碳素钢锭切头、锻造料头、厚边角料、废机器另件等,炼钢生铁(或铸造生铁)和本钢种的回炉料或同一组钢种的回炉料(炉料的平均含P、S量≤0.05%)10b、炉料应装得紧密,以利于导电和导热,装金属料前应先在炉底和炉面处铺上2%的石灰,以保护炉

7、底,并在熔化期中造渣脱P(详见氧化法炼钢工艺规程)。c、各种合金的调整条件、时间及收得率和增C增P量见氧化法炼钢工艺规程。d、炉料的平均含碳量应满足氧化期中脱C的要求,此钢脱碳量为0.35%~0.45%(炉料较好的条件下取下限)新修的炉衬易使钢液吸收气体,因此,氧化期脱碳量应适当增加,新筑炉后第一炉的脱C量应在0.5%以上,中修炉后第一炉的脱C量应在0.45%。5、质量保证措施质量控制是保证生产合格铸件的基本保证,在铸钢节点制作过程中,主要的质控方法如下:(1)化学成份控制10为了确保化学成份控制在标准之内,浇注之前,必须对钢水成份进行炉前快速分析。

8、如成份合格方可浇注,否则须调整钢水成份,待成份合格后方可浇注。采用直读光谱仪进行炉前快速分析。确保具有良好的

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