南航倒档拨叉加工工艺规程制订及设计(可编辑)

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1、南航倒档拨叉加工工艺规程制订及设计倒档拨叉加工工艺规程制订及卡具设计三、拟定工艺路线（一）基准的选择根据零件图纸及零件的使用情况分析，知Φ14H9孔，槽宽，叉子面厚，叉子面与腹板的距离等均应通过正确的定位才能保证，故对基准的选择应予以分析。（1）粗基准的选择按照粗基准的选择原则，为保证不加工表面和加工表面的位置要求，应选择不加工表面为粗基准，故此处选择5mm厚的腹板右侧为第一毛坯表面基准，在加工Φ14H9孔时，为保证Φ24mm的外圆表面为第二粗基准。（2）精基准的选择，各工序则以该孔为定位精基准，从靠近叉脚的Φ24mm端面为轴向尺寸的定位基准不重合，

2、这时需要进行尺寸链的换算。（二）零件表面加工方法选择本零件的加工面有内孔、倒角、槽、下底面、圆环面等，材料为ZG310-570。以公差等级和表面粗糙度要求，参考有关资料，其加工方法选择如下。（1）φ24端面:表面粗糙度为Ra25um，可选粗铣即可满足要求。（2）φ14H9孔：公差等级为9级，表面粗糙度为Ra6.3um，公差尺寸0到0.043，根据GB/T1800.3-1998规定其公差等级按IT9，可以先钻后扩孔来满足要求。（3）开挡R15内圆柱面：表面粗糙度为Ra25um，未标注公差等级，故粗铣即可满足要求。（4）脚面：表面粗糙度Ra6.3um，加

3、工方法可采用粗铣即可达到要求。（4）开挡：表面粗糙度为Ra12.5um，加工方法可采用粗铣即可达到要求。（5）槽14H13：表面粗糙度为Ra12.5um，公差等级13，加工方法可采用粗铣即可达到要求。（6）槽14H13底面：表面粗糙度为Ra25um，加工方法可采用粗铣即可达到要求。（7）孔φ：表面粗糙度Ra25um，公差尺寸为0到0.1，根据GB1800-79规定其公差等级按IT11，采用钻孔即可达到要求。（三）工艺路线的拟定（1）工艺路线的拟定为保证达到零件的几何形状、尺寸精度、位置精度及各项技术要求，必须制定合理的工艺路线。由于生产纲领为大批量生

4、产，所以采用通用机床配以专用的工、夹、量具，并考虑工序集中，以提高生产率和减少机床数量，使生产成本下降。按照先加工基准面及先粗后精的原则，该零件的加工可按以下工艺路线进行。10、铸造15、热处理20、铣端面25、钻13孔30、扩14H9孔35、倒角40、铣脚面45、开挡50、铣槽55、钻8.760、去毛刺65、检验根据此工序安排，编出机械加工工艺路线卡及工序卡片。工序设计一、选择加工设备与工艺装备选择机床1-1工序4钻13孔、扩14H9孔、工序5倒角及工序8钻8.7，工步不多，选用立式钻床就能满足要求，本零件外廓尺寸不大，选用Z525立式钻床。1-2

5、工序3、6、7是粗铣和精铣，各工序的工步数不多，成批生产不要求很高的生产率，故选用卧式铣床就能满足要求，选用X62卧式铣床即可。选择夹具本零件除了铣槽和钻小孔需要专用量具外，其它用通用量具即可。选择刀具1-1工序3铣端面。镶齿三面刃铣刀。1-2工序4钻13孔。选择莫氏锥柄麻花钻13GB/T1438.1-1996。其直径为13mm，工作长度101mm，莫氏锥度为1号，总长182mm。1-3工序4扩14H9孔。选择14GB/T1141-1984。其直径为14mm，工作长度108mm，莫氏锥度为1号，总长189mm。1-4工序5倒角。1-5工序3、6、7都

6、是铣。铣刀按表5-105选镶齿三面刃铣刀，直径为100，孔径d27，齿数z12。1-6工序8钻8.7孔。孔径为8.7mm无通用刀具，故可制造专用刀具，方便制造及经济效益，可做成直柄麻花钻。选择量具本零件为大批量生产，一般尽可能采用通用量具，根据表面精度、尺寸和形状等要求，参考有关手册资料，选择量具如下表：工序工序名称量具3铣端面游标卡尺、粗糙块4钻13孔扩、14H9孔游标卡尺、塞规5倒角游标卡尺6铣脚面、开挡游标卡尺、粗糙块7铣槽游标卡尺、粗糙块8钻8.7游标卡尺、塞规确定工序尺寸1.φ24端面加工余量加工表面工序双边余量工序尺寸及公差表面粗糙度粗铣

7、粗铣粗铣端面50446Ra25钻13、扩14H9孔加工表面工序双边余量工序尺寸及公差表面粗糙度钻扩孔钻孔扩孔钻孔扩孔钻孔扩孔131Ra6.3面加工余量加工表面工序余量工序尺寸及公差表面粗糙度粗铣精铣粗铣精铣粗铣精铣R15圆柱面215Ra25R19圆柱面2Ra12.5脚面1.60.4Ra12.5Ra6.314H13槽底面210Ra2514H13槽1.60.414.4Ra25Ra12.54.钻孔加工表面工序双边余量工序尺寸及公差表面粗糙度孔8.7Ra25切削用量及基本时间确定1工序10切削用量：本工序为粗铣端面，已知加工材料为ZG310-570，表面淬火

8、处理后HRC48-53。确定粗铣端面的切削用量。所选刀具为镶齿三面刃铣刀。2mm,查表得进给量f0.2mm/