王林志.开题报告封面一行格式(第二版) (1)

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1、毕业设计（论文）开题报告题目：F13衔铁多工位级进模设计学生：王林志学院：材料科学与工程学院专业：材料成型及控制工程学号：3111605205指导老师：陈胤副教授起迄日期：2015.3.30-2015.6.21设计地点：福建工程学院2015年4月10日毕业设计（论文）开题报告一、文献综述1.引言毕业设计的课题为《F13衔铁多工位级进模设计》注：材料为DT4E纯铁2.国内外研究现状与发展趋势由于模具工业的重要性，模具成型工艺在各个工业部门得到了广泛的应用，使得模具行业的产值已经大大超过机床刀具工业的产值。这一情况充分说明在国民经济蓬勃发展的过程中，在各个工业发达国家对世界市场进行激烈的争夺中，越

2、多越多地采用模具来进行生产，模具工业明显地成为技术经济和国力发展的关键。从我国的情况来看，不少工业产品质量上不去，新产品开发不出来，老产品更新速度慢，能源消耗指标高，材料消耗量大。这些都与我国模具生产技术落后，没有一个强大的先进的模具工业密切相关。因此，要使国民经济各个部门获得高速发展，加速实现社会主义四个现代化，就必须尽快将模具工业搞上去，使模具生产形成一个独立的工业部门，从而充分发挥模具工业在国民经济中的关键的作用。随着科学技术的不断进步和工业生产的迅速发展，许多新技术、新工艺、新设备、新材料不断涌现，促进了冲压技术的不断革新和发展。其主要表现和发展方向如下：(1)冲压成型理论及冲压工艺方

3、冲压成型理论的研究是提高冲压技术的基础。目前国内外对冲压成型理论的研究非常重视，在材料冲压性能研究、冲压成型过程应力应变分析、板料变形规律研究及坯料与模具之间的相互作用研究等方面取得了较大进展。特别是随着计算机技术的飞跃发展和塑性变形理论的进一步完善，近年来国内外已开始应用塑性成型过程的计算机模拟技术，即利用有限元等数值分析方法模拟金属的塑性成型过程，根据分析结果，设计人员可预测某一工艺方案成型的可行性及可能出现的质量问题，并通过在计算机上选择修改相关参数，可实现工艺及模具的优化设计。这样既节省了昂贵的试模费用，也缩短了制造模具的周期。(2)冲模设计与制造方面冲模是实现生产的基本条件。在冲模的

4、设计和制造基础上，目前正朝着以下两方面发展：一方面，为了适应高速、自动、精密、安全等大批量现代化生产的需要，冲模正向高效率、高精度、高寿命及多工位、多功能方向发展，与此相适应的新型模具材料及其表面热处理技术与表面处理，各种高效、精密、数控、自动化的模具加工机床和检测设备以及模具CAD/CAM技术也正在迅速发展；另一方面，为了适应产品更新换代和试制或小批量生产的需要，锌基合金冲模、聚氨酯橡胶冲模、薄板冲模、钢带冲模、组合冲模等各种简易冲模及其制造技术也得到了迅速发展。(3)冲压设备和冲压生产自动化方面性能良好的冲压设备是提高冲压生产技术水平的基本条件，高精度、高寿命、高效率的冲模需要高精度、高自

5、动化的冲压设备匹配。近年来，为了适应市场的激烈竞争，对产品质量的要求越来越高，且更新换代的周期大为缩短，冲压生产为适应这一新的要求，开发了多种适合不同批量生产的工艺、设备和模具。其中，无需设计专用模具、性能先进的转塔数控多工位压力机、激光切割和成型机、CNC折弯机等新设备已投入使用。特别是近几年在国内外已经发展起来、国内已开始使用的冲压柔性制造单元和冲压柔性制造系统代表了冲压生产的新的发展趋势。3.研究内容3.1衔铁零件的结构和冲压工艺性能分析主要工艺：切边→冲孔→整形→落料，由于DT4E纯铁与Q215材料性能相近，适合普通冲裁。3.2冲裁方案的确定与排样设计排样的方法有：有废料排样，少废料排

6、样和无废料排样三种，一般的冲裁时产生的废料分两种，一种是冲孔的废料和材料尾部余料，这种废料的产生与排样无关，而只与零件的结构有关，称之为结构废料；另一种是料头、前、中、侧面的搭边，与搭边选用及工艺方法有关，称之为工艺废料。所以要提高材料的利用率就要合理排样，尽可能地减少工艺废料。3.3模具工艺参数计算3.3.1计算冲压力冲压力的计算目的是初步确定压力机的型号，确定模具的闭合高度范围，并在此基础上进行后续模具的设计。3.3.2计算凸、凹模刃口尺寸和各工作部分尺寸在确定工件零件刃口尺寸计算方法之前，首先要考虑工作零件的加工方法及模具装配方法。结合该模具的特点，工作零件的形状相对比较简单，适宜采用线

7、切割机床分别加工落料凸模、凹模、凸模固定板以及卸料板，这种加工方法可以保证这些零件各孔的同轴度，使装配工作简化。3.4模具结构设计模具结构设计主要在上部分所计算参数的基础上进行的主要包含以下几个方面：3.4.1定位方式的选择定位零件基本上都已标准化，可根据坯料和工序件形状、尺寸、精度及模具的结构形式与生产效率要求等选用相应的标准。3.4.2导向方式的选择在冲压过程中，导向结构一般情况下直接与模架联